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新型合金铸钢锤头的研制和应用 摘要：针对破碎机锤头工况条件和主要失效方式，研制了一种新型合金铸钢锤头。锤头硬度 HRC 48-55，工业性生产试验表明，该材料的锤头使用寿命是高锰钢锤头的1.5倍。提高了破碎机的生产能力和效率。 关键词：合金铸钢 锤头 高锰钢 淬火 前言： 锤式破碎机是水泥、石墨、矿山、电力等行业广泛使用的破碎生产设备。而锤头是消耗量很大的易磨损件，锤式破碎机破碎物料时主要是利用高速旋转的锤头，与高处落下的物料撞击，使物料破碎。锤头在工作时，锤头的工作表面并不是整个锤面全部作用于破碎物料，而是在区域进行破碎，因此其边缘很快被磨损由此使部分物料打击锤面，造成冲刷磨损。通过对锤头表面微观形貌分析[1]，锤头的磨损过程属于变形和冲刷磨损综合作用的结果，这是由于锤头表面的高速运转，锤头的运动惯性对物料进行打击和挤压破碎，在相对运动的过程中这些物料与锤头表面相互作用。当物料的硬度超过锤头材料的硬度物料的棱角将刺入锤头表面，锤头发生塑变沟槽，锤头材料变形到一定程度，物料被压碎。 目前传统锤头多采用高锰钢制造，高锰钢优异的耐磨性是建立在加工硬化的基础上的，需在高应力条件下服役才能充分加工硬化，由于锤式破碎机工作时锤头受到高应力不足，绝大部分都是在中低应力状态下工作，因而高锰钢不易被加工硬化，高的抗磨性未被发挥，故其磨损较快不耐磨，使用寿命短，而频繁停机更换，由此造成大量的材料消耗，降低了设备运转率。 另外一种锤头是空淬低合金钢锤头（加入贵重金属Mo、V、 Ti、 B等）锤头价格比较贵。其次是高铬铸铁锤头，该锤头抗磨性能比较好，是广泛使用的耐磨材料之一，实践中发现，该锤头虽然具有优异的耐磨性，但因其合金元素含量高，加工工艺复杂，成本高，用户很少使用。因此，开发生产工艺简单，成本低，强韧性好，使用寿命长的合金铸钢锤头，会给社会、企业带来良好的经济效益，具有十分重要的意义。 1、化学成分设计： 对化学成份的选定，既要考虑到提高强度及耐磨性，又要尽可能满足生产成本的要求，锤式破碎机工作时锤头的磨损为撞击磨损和冲刷磨损，但主要以冲刷磨损为主，要求锤头既具备良好的冲击韧性和又要有优良的耐磨性，为此锤头材质采用合金铸钢。新型合金铸钢的化学成分如表1 所示 （1）碳： 碳含量对低合金铸钢组织和性能影响较大，随着钢中含碳量增加，强度和硬度增加，但塑性和韧性降低，恶化钢的使用性能。所以，可控制在0.35-0.45% (2)硅： 由于Si能溶于Fe3C，使渗碳体不稳定，阻碍渗碳体的析出和聚集，因而提高钢的淬透性和回火抗力。大部分Si溶于渗碳体中，强化作用很大，能显著提高钢的屈服强度、硬度和耐磨性。所以，硅含量控制在0.8-1.2%。 (3)铬： 铬是加入的主要合金元素之一，与钢中的碳和铁形成合金渗碳体（FCr）3C和合金碳化物（FCr）7C3，能部分溶入固溶体中，强化基体，提高钢的淬透性，尤其与锰、硅合理搭配，能大大提高淬透性。但如果铬含量太高，会导致淬火、回火组织中残余奥氏体量增加。因此，铬含量可控制在0.8%-1.2%。 (4)锰： 锰是主要的强化元素，大部分溶于铁素体，强化基体，其余锰量生成Mn3C,它与Mn3C能相互溶解，在钢中生成（FeMn）3C型碳化物。Mn是过热敏感性元素，淬火时加热温度过高，会引起晶粒粗大。Mn量过高，会出现大量网状铁素体；增加钢的回火脆性倾向；导致淬火组织中残留奥氏体量增加，所以，锰含量一般控制在1.0%-1.5%。 (5)钼： 钼能够有效地细化铸态组织，热处理时，能强烈抑制奥氏体向珠光体转变，稳定热处理组织。在低合金钢中，加入钼能提高钢的淬透性和断面均匀性，防止回火脆性的发生，提高钢的回火稳定性，改善冲击韧性，增加钢的抗热疲劳性能。钼的含量控制在0.2%-0.5%。 表1 新型合金铸钢的化学成分 化学成分（质量分数 %） C Cr Mn Si Mo S P 0.35-0.45 0.8-1.2 1.0-1.5 0.8-1.2 0.2-0.5 ＜0.045 ＜0.045 试验过程 2.1试验钢的熔炼及变质处理 试验钢在150kg酸性炉衬的中频感应电炉内熔炼。合金炉料为：废钢、（中）低碳铬铁、硅铁、锰铁及钼铁。出钢前插铝进行终脱氧。在终脱氧后用Re进行变质处理，可以有效细化铸态组织，净化晶界，改善碳化物和夹杂物的形态分布，提高钢的抗疲劳性及抗疲劳剥落性，并且使钢保持足够的韧性。 2.2试样的制备及热处理 采用水玻璃砂干型浇注标准Y形试块，取Y形试块的下部用于冲击试样和磨损试验及硬度测试，冲击试样和磨损试样的热处理工艺为：880℃×1h(正火）＋880℃×1h＋聚乙烯醇溶液淬火，经220℃×2h低温回火处理。 2.3试样组织及