井下主煤流配煤胶带机的创新应用及自动化监控.docVIP

井下主煤流配煤胶带机的应用创新及自动化监控 兖矿集团公司兴隆庄煤矿 李晓东 范守俊 邮编：272102 摘要 井下配煤胶带机的安装使用，从根本上解决了提升能力相对于主胶带运输能力严重不足这一制约生产的突出矛盾。同时，对在应用中暴露出的问题，进行了技改完善，充分满足了矿井生产的要求，对实现矿井稳产高效具有重要意义。 关键词 配煤 胶带机 应用 自动化 一、基本情况概述 1.矿井生产能力现状预测分析和问题的提出 自2000年以来，兴隆庄煤矿原煤年产量已突破600万吨。随着采煤工艺的变革和采煤设备的更新换代，采煤面单产可达1.5—1.8万吨/日，主井日提升能力几经改造后可达2.5万吨。根据矿井生产采场布局设计，预计2004年底以后，一采主皮将同时承担三个采煤面的原煤运输任务。该胶带机设计运量可达2500吨/小时，日运输原煤可达4万吨。目前正如所预料的一样，三个采煤面同时集中在一采、十采一线，也就是矿井的原煤生产主要通过一采主皮运输、3#主煤仓储煤、缓冲并经主井绞车提升来实现。日常生产中经常出现这样的局面：3#主煤仓煤位迅速上升乃至满仓，主胶带运输机带载停机，而1#、2#主煤仓又无煤可供提升，严重制约着生产。这种状况易带来如下问题： 1）系统（采煤、胶带）极易出现满负荷停机，下次起动设备出现时间间隔长，打破了生产的连续性。 2）重载起动对系统（采煤、胶带）设备易造成如运输机、转载机、胶带机过载跳闸、胶带接头损坏等故障，降低了开机率。 3）系统的小缓冲煤仓易出现溃仓等非机械故障，影响生产的正常进行。 显然,如何解决提升能力相对于胶带运输能力严重不足，减少和避免3#仓满仓机率,是摆在我们面前亟待解决的问题。 2．配煤胶带机设计安装的必要性 从上述分析可知：采煤工作面集中，胶带运输能力相对过剩而矿井提升能力相对不足是制约生产的主要矛盾。然而，提升系统几经改造后，无论从技术还是经济角度都再难以进行改造。根据现场实际，我们经过系统思考和多方论证，认为，多个采煤面集中在一条运输线上，这一客观事实已无法改变，只有在两个主煤仓的上方新增设一条配煤胶带机，减少和避免3#仓满仓几率，用以缓解和优化矿井提升运输系统，是唯一可行的方法。而且用工时间（巷道开拓仅65米，皮带仅55米）短，费用低，施工方便（距离主副井近）。在基本思路、方案确定后，我们未雨绸缪，于2003年10月完成了皮带巷道及前溜煤眼的开拓施工，年底就完成了配煤胶带机的安装和试运行。 二、配煤胶带机的基本参数和安装位置示意图（见附图） 胶带机长度：55m 运量2500t/h 运输形式：平巷 带速：2.5 m/s 带宽：1.6m 电压等级：660V 电动机（防爆型）功率：90KW×2 三、配煤胶带机的基本设置和技术要求 1、机械设计： 采用机头卸载，机尾可移式结构，移动采用液压动力源。机尾行程为5m。 受煤点受料器为固定式，当配煤时，主煤流全部通过配煤胶带机，非配煤时 又不影响煤流直接落仓。 拉紧装置为拉紧绞车配滑轮组形式。绞车具有自锁功能。 设防跑偏托辊。 驱动单元：卸载滚筒同时作为驱动滚筒双输出轴输出；电机、减速机、限 矩型液力偶合器采用国内产品；低速联轴器采用国产弹簧蛇型联轴器；每个驱动单元均配停车制动装置。 拉紧滚筒、拉紧改向滚筒、机尾滚筒几何尺寸相同。 机头拉紧装置、机尾拉紧装置、实现配件互换。 皮带配备两台90KW×2的电机，一台工作另一台热备用。 其余按常规设计。 2、电控部分 1）所有控制开关及控制接线箱均采用矿用隔爆兼本质安全型设备。 2）设配煤自动、手动方式选择，完成1#仓配煤动作。当配煤时，机尾伸出，不配煤时，机尾缩回。 3）保护齐全。 4）与一采主皮带实现闭锁，当2个煤仓都满仓时，一采皮带机停车。 5）胶带机配齐2个煤仓的超声波料位计、堆煤保护； 6）本机的速度、急停、跑偏、烟雾、纵向撕裂保护、机尾堆煤保护、滚筒红外温度实现自动检测并实现超温自动洒水、断电功能； 7）皮带的一般故障停机，实现先停一采主皮再停本配煤胶带的功能。 四、应用中的几点创新 1、实现了配煤自动化。由于实现了机尾移动（拉伸和缩进）与胶带机开停的自动化，即机尾滚筒位移与机头拉紧滚筒位移（机头皮带涨紧与松车）与拉紧力间的配合、以及胶带主电机控制自动监测和控制，在地面集控室可完成对其的所有操作控制。 2、主煤仓煤位信号参与了配煤胶带机的控制，使配煤胶带机的开停来得及时有序，科学合理。 3、实现了配煤胶带机各主要技术参数的动态监测、监控。如胶带开停状态、皮带速度、电机电流、拉紧力、机尾滚筒的位移等，提高了其运行的安全性和可靠性。 4、本机监控系统与原有井下集控系统的双向通讯和互联运行，开停操作方便快捷。 5、监控界面一同进入地面集控室的工控机间FIX组态软件，实现在地面对配煤胶带机控制