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安装
1. 通则
1.1. 管道支吊架的安装除了符合本章规定外,还应符合设计文件的要求。没有征得支吊架设计安装工程师的同意,不得对任何支吊架重新定位、定向或增加约束。
1.2 安装用的管道支吊架零部件应是符合6.1.3要求的制造单位生产的产品,并具有制造厂 的产品质量证明书。对于每台变力弹簧支吊架、恒力支吊架、减震器、阻尼器等功能件,还应取得制造厂进行标定试验和性能试验记录的复制件。安装单位应按产品质量证明书和试验记录进行验收,必要时尚应进行复验。
1.3 由安装单位自行制作的管道支吊架零部件应符合本标准第6章的规定。
1.4 管道支吊架组装的现场焊接应符合本标准6.5的规定。
1.5 管道支吊架组装的螺栓连接应符合本标准6.6的规定。
1.6 由安装人员现场自行设置的管道支吊架应符合第5章有关规定或设计文件的要求。
1.7 安装的支吊架或支吊架部件应只用于其预期的用途,不得用于临时悬挂或其他安装用途。
1.8 管道支吊架应尽可能在其所支吊的管道安装前就位。
2 准备
2.1 管道支吊架安装人员应预先摸清任何区域内要安装的(包括有安装单位自行布置的)管道和设备的全部数量,制定一个合理的安装顺序,让靠近承载结构的主要部件和管道有限安装。
2.2 安装人员应检查现场自行布置管道的途径,给已知以后要安装的部件留出空间,最大限度的减少返工工作。
2.3 安装人员应与其他专业协调所有管道的安装,以保证支吊架的安装空间和厂房结构的可用性,同时不影响其他管道、通风管道、电缆桥架、仪表导管和设备等的安装。
2.4 支吊架安装前必须核对所安装的支吊架零部件的型号、规格、整定值、材料等是否符合设计文件的规定。对于弹簧支吊架(包括简易式弹簧、变力支吊架、和恒力支吊架)还应确认其确按设计荷载整定并锁死。
3 定位
3.1 支吊架的管道支吊点和承载结构着力点应严格按设计文件定位。管道支吊点相对于管道的定位偏差,室内管道不应超过10mm;室外管道不应超20mm。承载结构着力点的定位偏差,不应 引起承载结构和(或)根部辅助钢结构超过设计规定的偏心受载或应力水平超过许用范围。管道支吊架与承载结构着力点之间的相对距离偏差应确保在管道任何状态下不出现:吊架吊杆与垂线之间夹角超过5.9.8的规定;支架聚四氟乙烯板不被支座复盖而外露;支架支座反力偏离管道轴线的数值超过设计许可范围。
3.2 不作设计而由安装人员自行安装的支吊架,其定位应使支吊架间距符合5.14或附录B的规定。
3.3 初始安装是应调整所有支吊架,使管道达到预定的标高。
4 安装
4.1 刚性吊架
4.1.1 吊架 应有垂直方向调节设计而设计,安装中应利用该调解设施将管道调整到预定标高,并使用测力计或测力扳手确认吊架处于受载状态,在完成管道的标高调整后应将其锁紧,防止吊杆转动松脱。
4.1.2 吊架安装应使吊杆能随管道水平位移而自由摆动。只有小口径、轻载荷且无振动的管道吊架吊杆才允许直接固定在混凝土构件中。
4.1.3 当吊架用钢梁夹钳直接悬挂在钢梁上时,应应拧紧夹钳的禁锢装置,确保夹钳与钢梁牢靠的固定在一起。对于型式83和84的C型梁夹钳,螺钉拧紧力矩应符合设计文件的规定。
4.1.4 直接与建筑钢结构焊接连接或螺栓连接时应符合GBJ17和GBJ205的 要求。严禁在钢构件上气割开孔。在建筑钢结构上钻孔须经有关设计人员事先准许。
4.1.5 为避免焊接高温影响混凝土强度,与混凝土埋件的焊接应力求缩短焊接时间。必要时,可采用间歇性焊接。
4.1.6 与合金钢管的焊接应在工厂中进行,如不得已需要在现场施焊时,应严格执行焊前预热和焊后热处理制度。
4.1.7 焊在管道上的各承载肋板,其承载面应处在垂直于管道轴线的同一平面上。管夹必须紧贴所有承载肋板安装,以确保承载肋板均匀的承载。
4.1.1~4.1.7各条要求也适用于其他各类支吊架。
4.1.8 垂直管道刚性吊架两侧所在平面应垂直于该吊点处管道水平合成位移方向。当设计图纸有要求时,安装应严格按规定的角度焊接承载肋板和安装管夹。
4.2 刚性支架
4.2.1 刚性支架可采用可调滚子托架、可调管托或可调套管立柱作为垂直高度的调节设施。当缺少上述设施时,底板型支架安装可在底板下面用插入垫铁的方法来调整管道标高。当直接支承在混凝土结构上时,还可用底板下的校平螺栓和二次灌浆作为调整标高的辅助手段。
4.2.2 对于采用带聚四氟乙烯板的底板型支架,严禁电弧焊或氧炔焰直接烧烤聚四氟乙烯板,以免危及人身安全和产品性能。
安装时,应保证上、下滑动面表面洁净、无尘粒夹杂、无伤痕,并使管道支座完全复盖聚四氟乙烯板。
带聚四氟乙烯板的底板定位应偏装,确保管道在安装态和热胀冷缩位移过程中聚四氟乙烯板始终被支座复盖而不外露。
4.2.3 滚动支架的安装,应保证所有滚柱(筒)
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