单面多轴专用组合钻床液压系统设计.docVIP

目录 负载分析------------------------------- 2 根据表中数据可画出系统负载图----------- 3 拟定基本回路：-------------------------- 5 选择液压元件---------------------------- 9 液压系统的性能验算----------------------- 11 调试维护说明书 ------------------ ----- 12 液压缸的设计与计算----------------------13 设计题目： 设计一台单面多轴专用组合钻床，钻削动力部件的水平运动采用液压传动。工作循环是：“快速进给—工作进给—快速退回—原位停止“。已知数据如下：最大钻削进给抗力FL=31000N,动力滑台总质量m=1270Kg，工进行程S2=150mm，快速进给行程S3=300mm，快速进给、快退速度V1=90mm/s，工进速度v2不大于2mm/s。升速和降速时间在0.2s之内，滑台采用平导轨，滑台运动的静摩擦系数fa=0.2，动摩擦系数fd=0.1.执行元件用液压缸，液压缸固定，液压缸机械效率取0.95，试设计液压系统。 设计计算说明书 负载分析： 1）、切削负荷，FL=31000N，已知， 2）、摩擦负载：静摩擦负载： Ffa=mg×fa=1270×9.81×0.2=2491.74N 动摩擦负载：Ffd=mg×fd=1270×9.81×0.1=1245.87N 根据上述计算结果可以得到各工作阶段的液压缸负载，如下表所示： 工况 负载组成 负载值（N） 启动 F=Fn× fa 2491.74 加速 F= Fn× fd+m v/ t 1817.37 快进 F= Fn×fd 1245.87 工进 F= Fn× fd+ FL 32245.87 快退 F= Fn× fd 1245.87 根据表中数据可画出系统负载图： 根据已知条件可画出系统速度图如下： 确定液压缸的主要参数 参照同类机床选液压系统的工作压力P1=4Mpa，动力滑台要求快进、快退速度相等，选用单杆液压缸，快进时采用差动连接，此时液压缸无杆腔面积A1与有杆腔面积A2之比为2，即活塞杆直径d与活塞直径D有d=0.707D的关系，为防止空钻通后滑台产生前冲的现象，液压缸的回油油路应有背压压力P2，暂时选取P2=0.6Mpa，从负载循环图上可知，工进时有最大负载，按此负载要求设计液压缸尺寸。根据活塞力平衡关系可知： P1A1=(P2A2+FL)／ηm，A1=2A2 ηm为液压缸效率，根据已知为0.95 所以A1= FL／ηm(P1-P2/2)=96.57×10-4m2 D= ==0.11m d=0.707D=0.0784m 按照GB2348-30圆整取近似标准值 D=0.11M=110mm，d=0.0784m=80mm 液压缸的实际有效面积为 A1=ΠD2/4=95×10-4m2, A2=44.77×10-4m2 确定液压缸的结构尺寸后，就可以计算各工作阶段中压力、流量和功率，列表如下： 工况 负载N 进油腔压力P1/MPa 回油腔压力P2 输入流量 输入功率 KW 计算式 快 进 差动 启动 2491.74 0.52 0 - - P1=(F/ηm+A2△P)/(A1-A2) Q=(A1-A2)*V1 P=P1*Q 加速 1817.37 0.714 P1+△P 恒速 1245.87 0.598 △P=0.3 0.427 0.255 工进 32245.87 3.87 0.6 0.01899 0.073 P1=( F/ηm+A2P2)/A1 Q=A1*V2 P=P1*Q 快 退 启动 2491.74 0.55 0 P1=( F/ηm+A1P2)/A2 Q=A2*V2 P=P1*Q 加速 1817.37 1.60 0.6 恒速 1245.87 1.48 0.6 0.427 0.62 根据计算结果可画出工况图如下： 3、拟定基本回路： 从设计要求的工况可知，该液压系统具有快速运动，换向，速度换接和调压、卸荷等回路。为尽可能提高系统效率，可以选择变量液压泵或双泵供油回路，本次设计选用双泵供油的油源。 选择各基本回路： 双泵供油的油源回路： 双泵油源包括低压大流量泵和高压小流量泵。液压缸快速运动时，双泵供油，工坐进给时，高压小流量泵供油，低压大流量泵卸荷，由溢流阀调定系统工作压力。其原理图如下： 快速运动和换向回路： 这一回路采用液压缸差动连接实现快速运动，用三位五通电液阀实现换向，并能实现快进时液压港的差动连接。原理图如下 速度换接回路 为提高换接的位置精度，减小液压冲击，应采用行程阀与调速阀