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制氢装置优化工艺运行 节能降耗 水电解制氢系统是PTA生产中心动力装置仅次于循环水系统的耗能大户。总耗电量占PTA一、二装置能耗的8％左右，具有较大的节能空间和节能潜力。 水电解制氢过程的电能消耗包括电解槽部分的直流电耗和电源部分的损耗。其中电解槽部分的直流电耗量占制氢总电耗的90％左右，因此设法降低电解槽的直流电耗显得至关重要。2008年，PTA生产中心动力装置组织技术人员开展科技攻关，总结出一套水电解制氢节能优化运行方案。通过采取保持制氢装置低负荷运行、在电解液中添加氧化剂、合理调整装置运行负荷、减少氢气放空以及装置开停车的次数等方法，使氢氧站2008年同比2007年1－12月份共节电698754 kw.h，折合标油180.98吨。同比2007年降低水电解制氢电耗3.49％，合计降低制氢生产运行成本221249元，制氢电耗创历史新低。 一、保持制氢装置低电流密度运行。 在水电解制氢装置的运行过程中，我们通过长期观察和研究发现，水电解制氢装置相对于额定负荷而言，在低负荷状态下运行时，其电解槽部分能大幅度降低单耗，能起到明显的节电效果。随着电解槽总电流的降低，电解槽的电压、功率、产氢量也会随着下降，其直流电耗也随着下降，而且下降的幅度还比较大。 因此，在水电解制氢装置的运行过程中，对电解槽采用低电流密度运行, 能有效地降低电解液的含气度和氢氧的超电压。因为氢氧的超电压都是随着电流密度的降低而减少, 而且与电流密度对数成直线关系。因此，在实际生产运行中,我们尽量多开电解槽的台数, 使每台电解槽的实际运行电流应尽可能低于额定电流。据数据统计, 电解槽在一半额定电流左右运行时的节电能力最为显著。另外, 采用低电流密度运行, 还可降低变压器的电能损耗。我们知道, 变压器的损耗主要包括铁损和铜损两部分, 铁损与负载无关, 当外加电压和频率不变时, 铁损为常数。而铜损是由原、副线圈通过电流时产生, 且与负载系数β的平方成正比。负载系数在0.5左右时变压器的运行效率最高。根据经验, 变压器在低负荷运行时能提高效率3％左右, 因此,电解槽采用低电流密度运行, 不但可以降低直流电耗, 还能减少电气部分的电能损耗。 以产能200m3/h制氢装置为例，在运行负荷（电流6000A）不变的情况下，如果运行电压每下降1伏，一套水电解制氢装置每月就会节约电耗4320kw.h。一年保持5套制氢装置低电流密度运行，按平均产氢量600m3/h计算，一年就可节约用电155520 kw.h。 二、在电解液中添加氧化剂，降低极间电压，达到节电目的。 重铬酸钾是一种橙红色粉末,在碱性溶液中主要以铬酸根(Cr2O7 ) 2 - 离子存在,它是一种强氧化剂,当其发生氧化作用时,铬由+ 6 价变为+ 3 价。在电解液中定期加入重铬酸钾粉末,可以使电极表面的杂质被强烈氧化,增加电极的表面活性,从而降低极间电压,达到节能的目的。此外,加入重铬酸钾还可减轻对电解槽的腐蚀,改善气体纯度。 在电解过程中加人添加剂, 可以有效地降低电耗。国内目前使用最多的添加剂是重铬酸钾（K2Cr2O）和五氧化二钒（V2O5）。如果在电解液中定期加入重铬酸钾（K2Cr2O）粉末, 能使电极表面杂质被强烈氧化, 增加电极的表面活性, 从而降低极间的超电压, 达到节能的目的。如果是在电解液中加入五氧化二钒（V2O5） , 可以降低阴极的超电压, 同时将氢气碎小气泡聚集成大气泡, 使氢气从电解液中分离的速度加快, 从而降低电解液的含气度, 达到降压节能的目的。据统计数据显示, 五氧化二钒（V2O5）的加入量在0.05%时, 极间电压能下降0.14V, 生产每立方米氢气能节电0.3kw.h。从2008年8月份开始，我们对5套制氢装置的电解液中按0.2％的比例分别投加了重铬酸钾（K2Cr2O），电解槽的极间电压平均下降了1伏以上，节电效果非常明显。因此，在水电解生产过程中加入适量的添加剂, 是一个投资小而节能效益大的有效运行方法。 三、保持制氢装置低负荷经济运行，降低电解液的含气度。　 电解液的含气度对电解液的电阻影响很大。在电解时，电解液被上升的气泡充满，从而降低了电解液的有效截面积，增大了电解液的电阻，含气度越高，电解液的电阻越大。随着温度的升高，电解液的粘稠度下降，有利于气泡的排出，从而减少电解液的含气度。在生产运行中，我们严格控制电解液温度控制在85～90℃之间，以降低电解液的含气度。 除了控制好温度外，还要确保电解液的快速循环。因此，我们将每套制氢装置的电解液的循环量严格控制调整在8－9m3/h之间，使气泡尽快带出来，达到节电的目的。 除采取上述三方面的节电措施外, 我们还在水电解制氢的生产运行过程中, 对水电解制氢工艺运行参数进行优化整合，如将电解槽的运行参数控制在最佳状态，电解液温度控制在85～90