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润滑系统选型原理 一. 简述 1 二. 润滑系统的分类、比较 1 （1） 润滑系统的分类： 1 （2） 各类润滑系统的简介 2 三. 油、脂系统的特点比较 2 四. 选择润滑方式及装置时应考虑的因素 3 五. 不同润滑条件下管路、元件的压力损计算（实验数据） 3 六. 各种摩擦副蚝油量计算公式 4 七. 润滑泵及配管的选择、试机 5 八. 选择机械润滑应考虑的问题 7  基本结构 示意 图 简述 任何摩擦部位都有磨损，在摩擦部位选材和加工精度一定的情况下，润滑保养对设备的使用寿命就是第一位的决定因素。为了达到润滑效果而选择的主机、配及安装方式，是润滑保养的几个关键因素。集中润滑大体分为全损耗系统和循环系统。脂类润滑 系统和部分稀油润滑系统为全损耗系统；循环系统为稀油润滑系统。直供类型：主泵的各出油口均由一条管路将油脂送至相应的润滑点，亦可在单条管路上连接单线片式给油器向润滑点供油，适于起重、锻压、印刷、破碎机等中小型单机设备的润滑。 2、单线阀控类型：是由我厂自主开发的一种新型先进润滑系统，它的运行是由主泵送来的油、脂经一条主管在各点阀的控制下依序循环加油。其特点是加油准确、系统故障极小，加油量调整简捷。特别适用于冶金、橡胶、塑料、造纸、印刷、锻压等行业的主机润滑系统。 3、单线递进类型：是由主泵送来的润滑，依序操作分配器将油脂送至各点，其特点是用一条主管，检修及时简便，给油准确。适于布点在1000点以内和各种设备润滑系统。相比双线类型，一点堵塞，其它各点均不供油，系统调整不便。 4、双线类型：是由主泵送来的润滑油、脂，通过换向阀交替流向两条主管连接的各分配器，然后再由分配器经支管路把油脂送到各润滑点，相对于单线系统，它改变方便，各点排油量随意调整，一点堵塞不影响其它各点。每台主机布点可达2000点。 5、油雾类型：是将润滑油、脂同压缩空气混合后，经喷嘴喷射出形成油雾或微滴送向润滑部位的一种方式，其特点是易使摩擦表面得到均匀润滑，冲走磨屑，散温好，此法常用于开式齿轮、链条、导轨、滑动面和钢绳等。造价相对低，维护、润滑成本低。 2、对密封要求不严，不易流失、飞溅、泄漏，节省油料。 3、单品种的脂比单品种的油适用温度范围宽。 4、耐负荷、冲击等苛刻条件。 5、减缓震动，降低噪音，并有密封防尘作用。1、散热性相对好。 2、系统清洗简单。 3、内摩擦阻力小，滑动轴承上尤为适用。1、设备的工作条件、环境，如负荷、速度、工作场所，对密封、冷却的要求等。2、采用的油品性能、加油量、流量及更换周期。 3、设备发热、传导，散热的情况。 4、润滑点的分布、数量。 5、润滑主泵的位置应便于安全操作加油。 6、润滑装置力求可靠，便于维护。经试验，影响润滑系统运行的主要因素有五点：主机供油压力、流量、润滑油的黏度或润滑脂的针入度、环境温度、输油管径。 1、在温度、流量和管径向同时，润滑脂的针入度值越大，其配管每米压力损（m／ Mpa）越小（润滑油的黏度越大，压力损越大）。 2、在温度、流量和针入度（或黏度）相同情况下，管径越粗，压力损越小。 3、在流量、管径和针入度（或黏度）相同情况下，环境温度越高，压力损越小。 表1：不同牌号锂基脂在25条件下，通过内径6㎜铜管的压力降(P管/L)、(MPa/m)为-15、0时，测值分别为表中值的12倍、4倍。2）管路内径为8mm时，其压力降分别为表中值得0.6倍表2：0#锂基脂在25条件下，分别以不同流量通过各种主管所测的压力降（P管／L）、（MPa／m）值(实验数据)备注：(1)、环境温度-15℃、0时，别为表中值的12倍、4倍。(2)、同温下，用1#、2#脂，其压力降分别为表中值得.6倍。注：（1）、压力损同压力降 （2）、通过试验，一般分配器的压力损为1.2MPa~1.5 MPa；脂润滑点的给油压力根据润滑点的加油周期和润滑点的温度可在2 MPa ~5 MPa之间设定；油润滑点的给油压力在1 MPa ~2 MPa之间设定。（3）、据试验，润滑油只有在通过4~6毫米的支管时，才有0.2 MPa ~0.01 MPa的压力降，通过主管的压力降可不计算在内，一般的润滑主机供油压力都可满足系统需压要求。各种摩擦副蚝油量计算公式非油雾型耗油（脂）量计算(ml／h)：1、滚动轴承（滚柱、滚珠、滚球）：Q＝[(轴承孔径)2×列数／25000]×K 2、滑动轴承：Ｑ＝［(轴承孔径)2×轴承宽度×π］／25000]×K 3、滑动面、导轨：Q=[(接触面长度+行程)×接触面宽度]／25000 4、齿轮副：（1）、当大齿节径≤2倍小齿节径时：Q＝[π×(大齿径+小齿径)×齿宽／25000]×K （）、当大齿节径＞2倍小齿节径时：Q＝[π×(小齿径×2)×齿宽／25000]×K