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涂装前处理应用技术要求 一、 工艺流程　　1、建议工艺流程：预脱脂- 脱脂→水洗→除油除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗　 2、建议工艺流程： 脱脂-除油除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗→干燥 二、 建浴与槽液管理 分类 建浴 槽液管理 备注 品 名 容量 用量 浓度 温度 时间 1 调整剂 4 12 PH值8-9.5 室温 5-8 ? 2 磷化液 磷化液 4 200 总酸18-40　游离酸 0.8-1.5 室温 20-40 沉渣多时倒槽排渣 中和剂 ? 每立方米槽液加1.6kg,游离酸降低一点 促进剂 4.2 2-4 3 自来水 4 ? PH值6 室温 3-4 溢流 三、槽液的检测、调整与补加１．表面调整剂：　　用ＰＨ精密试纸检测，PH值８-9.5，按表面调整剂的消耗量大约0.５g/m2,适当补加表面调整剂；２．磷化液：　　(1)总酸度与游离酸度的测定：用移液管吸取１０ml槽液注入２５０ml三角瓶中滴加２－３滴溴酚蓝指示剂，用０．１Ｎ　ＮaＯＨ标液滴定至溶液呈淡蓝色为终点（记下耗用ＮaＯＨ溶液的毫升数为Ａ），再加入２－３滴酚酞指示剂，继续滴至溶液变为淡红色为终点（记下二次耗用ＮaＯＨ标液的毫升数之和为Ｂ），游离酸度ＦＡ＝Ａ，总酸度ＴＡ＝Ｂ。　　(2)促进剂含量的测定：利用玻璃发酵管测定：将１００ml磷化工作液注入发酵管中，并加少许氨基磺酸，用右手掌堵住管口，快速倒置，待氨基磺酸下沉至发酵管顶端后，将其放下，静止约半分钟，读出发气量，即为促进剂含量的点数。　　 (3)当游离酸度偏高时，添加中和剂使之降低。每m3工作液添加1.6kg中和剂,游离酸度低一点。 当总酸度偏低时，添加磷化液使之升高，每m3工作液添加3kg磷化液，总酸度升高一点。 正常生产，促进剂每隔1-2天须添加一次，添加量0.5-1kg/m3。 四、操作规程  1、表面调整:　　(1) 该槽液须用纯水配制,如水质太硬,必须先处理水,再配制表面调整剂,pH值控制在8-9.5之间;　　(2) 工件入槽前不得有油污锈蚀情况,工件出槽后,将槽液沥净,方可进入下一工序;　　(3) 注意,该槽液是弱碱性液体,易污染失效,严禁带入残酸。2、磷化:　　(1) 工作前,将槽液搅匀,检测总酸度,并调整酸比,20±3为最佳范围，否则，影响磷化质量；促进剂的含量为2-4点，促进剂含量低，磷化速度慢；促进剂含量高，沉渣多；　　(2)工件入槽后，每隔几分钟搅动几次，将槽液搅匀，使磷化液与工件充反应；　　(3)视工件材质、槽液温度等来掌握处理时间，一般情况可控制在20-40分钟；　　(4)严禁其它原料混入；　　(5)在生产过程中,总酸度会逐渐下降,游离酸度与总酸度的比值随之变化,应按控制指标及时调整。 ３、水洗：　　(1)将磷化工件移入水洗槽后，要充分搅动冲洗；　　(2)最好喷浸结合，浸洗，溢流自来水冲洗，pH5；　　(3)水洗后的工件要及时烘干，尽量缩短存放时间。注意事项：1）各道水洗均要彻底干净，水应经常更换。2）各道工序间隔不应时间过长，特别是水洗与表调工序间不应超过1分钟。3）操作人员要注意安全，穿戴好防护用品，如不慎溅到皮肤或眼睛里，须用大量清水冲洗。 五、影响磷化质量的因素与解决方法 分类 磷化缺陷 产生原因 解决方法 1 磷化件返锈 1．游离酸度过高2．Fe2+离子浓度过高3．磷化时间不足 1．调整酸比2．清换槽或用双氧水处理3．延长处理时间 2 膜不均匀有流痕 1．除油不干净2．磷化温度偏低3．工件有钝化层 1．加强脱脂2．升高温度3．酸洗 3 膜有空白点 1．磷化温度过低2．工件挂放过密或重叠3．酸比值偏大 1．升高温度2．增大工件间隙 3．调整酸比 4 挂 灰 1．槽液中有沉淀物2．磷化液冲洗不净3．促进剂含量过 1．清除沉淀物2．酸洗后重新磷化 3．调整促进剂用量 5 膜结晶粗 1．Fe2+离子含量过高2．促进剂含量高3．温度过高 1．清换槽液或用双氧水处理2．调整促进剂用量 3．降温 6 膜出现彩红状花斑 1．游离酸过低 2．促进剂料含量过高3．材质中含有重金属 1．补加原液2．延时消耗或添加尿素3．对材质进行分析 安诚金属表面处理