塑胶成型法之原理及其生活上的应用与举例.docVIP

塑膠成型法之原理 及其 生活上的應用與舉例 1.射出成型2.熱成型3.抽出成型4.壓縮成型5.吹塑成型6.發泡成型7.迴轉成型8.注模成型9.瀝鑄成型這9種成型法的原理 及其 生活上的應用與舉例(類舉約2項) EX:吹塑成型---保特瓶....及其原理迴轉成型----兒童大型溜滑梯 1.射出成型 塑膠射出成型技術利用壓出機把融化的塑膠材料射入金屬模具之中. 將融化之塑膠灌入此密閉空間待其冷卻凝固即可獲得與此密閉空間相等形狀之塑膠成品. 此零件製造法稱為，[射出成型 (injection Molding)]是各種塑膠成型法之中最重要、也最普遍使用的技術. 此種製造方法需使用塑膠射出機. 射出成型的原理是把如綠豆大的固體原料 (pellet)倒入壓出機的盛料筒中，原料經由迴轉的螺旋裝置攪拌，在壓出機的加熱筒部分加熱與融解。液態塑膠在螺旋的迴轉和油壓推進交替運轉之下，從筒中以高壓射出，填滿金屬模具內的空間，而後立即將冷水送入金屬模具中降低溫度。等成型品冷卻硬化之後，便可以開模取出。這些過程可以全自動化，用高速度連續生產. 速度很快. 平均一個杯子大約只要l0秒就完成了，原子筆管1秒，即使如汽車儀表板之類大型物品也只要3-4分鐘。在所有成型方法之中，速度最快，適合大量生產。而且成型品的尺寸精確，品質安定。從單純的形狀杯子到形狀複雜的汽車儀表板，從0.01g的鐘錶小齒輪. 到超過20Kg的浴缸一般大的成型品，都能夠製造。原料損失少，完工處理方便，而且成型時就有顏色，外表美觀。此外，大量生產時能大幅降低成本。所使用的塑膠，熱塑性與熱固性二者皆可. 但模具不一樣. 熱塑性塑膠佔大多數。常用的是聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和ABS等。2.熱成型 真空成型法是熱成形法中最普遍的，先把熱塑性塑膠薄板固定在成型用的模框上，加熱使之軟化，以真空幫浦抽出殘留在模具和薄板之間的空氣，此時的真空吸力會使薄板伸展變型緊貼在模子上，冷卻硬化之後，再使空氣逆充回模具和薄板之間，成型完成的薄板就會被空氣壓力推離模具面而脫模。成型品還要把多餘的邊緣部分裁掉，(薄片可用衝床裁斷. 較厚者用帶鋸或圓鋸 )及完成其它二次加工 (如鑽孔. 沖孔 等) 才算完成。需要大量生產時使用鋁模，少量生產時則使用石膏模、塑膠模或電鑄模。真空成型法可以製造各種尺寸的成品，可以使用自動化設備降低產品成本，而設備費用也低於其他成型法。但真空成型只能製造薄殼. 無法製造形狀複雜的結構，因為成型過程中會把薄片延展拉長，所以很難控制厚薄的平均. 所以也不適合製造要求高精密度的成型品。所以設計之時要盡量運用以往的成型經驗. 。3.抽出成型 這是一種能製造斷面型狀完全相同的連續長條構造材料的成型法。成型過程是利用內裝有螺桿的壓出機構. 利用螺旋迴轉的推力. 壓迫加熱融解後的可塑性塑膠液使其通過裝置於壓出缸前方的第一個雕著斷面形狀的金屬壓出模具，材料通過此模具後已大致凝固. 但溫度仍然很高容易變型.因此再通過成型模(forming die) 校正其形狀而擠壓成正確的斷面塑形，最後通過在冷卻水槽. 完成硬化作業，其使用的設備與鋁擠型設備相似.但同樣的斷面型狀. 塑膠押出模具成本貴很多. 模具的設計非常倚靠經驗.這類成型法普遍應用在薄片、管狀物、及其他斷面形狀複雜構材的連續成型。小形的單純構造材，金屬模具自然便宜; 但是複雜而形狀怪異的構造，4.壓縮成型 這種製造技術主要是針對熱固性塑膠 (如: 美耐皿樹脂、尿素樹脂、環氧樹脂、酚醛樹脂和聚酯) 等的成型方法. 常用於需耐熱耐火絕電的零件. 如: 幼童用餐具和廚房用品，以及其他如開關、插座之類的電器零件，與前兩種成型法不同的是. 這種成型法通常動用了半自動化的設備. 效率加快. 品質穩定.其模具分成上下兩部份. 上方為母模. 下方為公模. 先把金屬鑄模的母模加熱，並且於母模模穴內倒入預先計算好體積的熱固性塑膠材料; 例如: 聚酯和環氧樹脂是液體原料，把玻璃纖維放入金屬模之中，再倒入樹脂. 有時也先把玻璃纖維和樹脂混合成像紙黏土般的原料，通常是揉取一團稱其重量. 直接放入模具中用進行成型。)，壓縮成型機是垂直動作的. 利用油壓把母模向上推動，和子模合起來之後加壓。成型材料經過加熱和加壓，會成為流動狀態，填滿金屬模具，同時產生化學反應而硬化。壓縮成型容易出毛邊. 因此多需進行最後的修整完工處理。可以製造安全帽、椅子、汽車零件.。形狀簡單的中型物，不過成型速度還是不夠快，5.吹塑成型塑膠吹出成型:把押出機構置於上方. 將向下擠出來的軟化熱塑性塑膠管狀物穿過打開的金屬模之間，等到適當位置. 將模具閉合. 使軟塑膠管被夾在金屬模中的空間內. 再把空氣送入