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第一章 ： 机械与动力工程 250吨船尾液压桨/舵安装工作车 项目简介 该平台主要用于船舶舵叶及螺旋桨的定位安装。主要由液压行走台车、舵叶安装升降架、螺旋桨安装升降架、液压系统及电控系统等五大部分组成，可以纵向和横向运动。以Siemens S7-300作为系统的控制核心，采用拉绳式位移传感器实现油缸位置的精确检测，通过比例伺服阀实现主顶升油缸流量的精确控制。在安装过程中，用户可以选择近控或者远控方式来方便地实现设备的安装，是一个精密的、高效的数字化装备。 创新点 本项目在消化吸收国外先进技术的基础上，坚持坚持自主创新，首次实现了该产品的国产化，而其价格仅有国外同类产品的2/3，每台可节省外汇约200万元，具有显著的经济效益和推广应用价值。 应用领域 船舶制造业 技术领域 工业自动化 螺旋管缝内焊跟踪与熔透控制系统 项目简介 焊接过程中，焊接温度场传感器将拍摄焊接温度场红外热图像转化为视频电信号，图像采集卡将视频信号转化为数字信号，对数字图像的分析得到焊缝偏差，然后埋弧焊伺服机构进行实时纠偏，保证电弧与焊缝对中；同时从焊接温度场中提取焊缝背面等温线宽度并与给定等温线宽度相比较，得到等温线宽度偏差，经过模糊控制器送到D/A转换器,转换为模拟量,送入埋弧焊电流调节装置,实现对焊接电流的控制,达到控制螺旋管熔透的目的。 创新点 焊接质量得到提高。由于工作条件恶劣，采用人工调节容易造成焊工疲劳作业，尤其在酷暑和夜间工作，焊工很难集中注意力，焊接质量得不到保障。 降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。 应用系统充分利用螺旋管埋弧焊现有装置，设计了独特的连接电路，使手动和自动控制切换方便，提高了设备的可靠性和稳定性，同时降低了技术改造成本。 采用Visual C++6.0设计的可视化应用软件具有输出信息量大，使用简单、操作方便。 应用领域 自动化焊接 技术领域 机电一体化 工业机器人操作系统开发的关键技术 项目简介 工业机器人操作系统中，变位机、工装夹具、末端操作机构等周边装置以及作业控制系统需根据生产任务进行专门设计，其成本占操作系统总成本的约80％。这些装置的研发与集成决定整个操作系统的开发周期，其技术性能直接影响系统的生产效率、可靠性、操作与维护的便利性以及产品质量。针对机器人生产单元对适应性、可靠性、经济性的要求，本项目解决了机器人操作系统周边装置的模块化、标准化设计和整体系统的匹配优化与协调控制等技术难题，取得了多项创新成果。 创新点 智能化工装夹具和夹持器最优设计技术：提出了夹具夹持性能定量评价指针和夹具构形优化设计方法，开发了夹持规划与夹具设计软件。设计了基于标准可调整组件的成组夹具和专用的机器人夹持器，通过在工装夹具板中内置嵌入式控制器，预置级进控制程序和机器人相对作业程序，支持免示教工装更换。 多轴变位机设计及操作系统的协调运动规划与控制技术：建立了机器人工作点的全局可达性条件，提出了变位机设计的最大可达空间设计准则和复杂工作空间中机器人运动规划方法，开发了机器人操作系统协调运动规划与控制软件。 支持作业任务重构和扩展的系统控制技术：针对多组别、多批次操作系统任务频繁变更的特点，设计了支持作业任务重构和扩展的机器人操作系统控制平台。 应用领域 工业机器人制造 技术领域 机电一体化 多级离心压缩机气动设计技术与应用 项目简介 本项目针对大型、多段、多级离心压缩机提出三多设计（多设计工况、多目标函数、多约束条件的优化设计）与二非设计（非定常、非稳定）的概念：不仅要有高的单一设计工况点效率，还应能满足多个设计工况点、具有良好的变工况性能和较大喘振裕度的要求，以保证压缩系统的高效性与可靠性。 本项目在7项国家自然科学基金项目的支持及企业的合作下，取得了具有自主知识产权的创新成果，已开发出22个模型级(流量系数= 4Q/U2D2：0.02～0.19)与20余种离心压缩机组新机型，气动设计技术达到国际先进、国内领先水平。 创新点 在国内外首次将现代最优控制理论应用至叶轮机械设计中，建立了基于控制叶片表面速度分布的、叶轮的子午流道与叶片型线统一优化设计理论与技术。 建立了离心压缩机多设计工况、多目标函数和多约束条件的整体优化设计技术(国内外首创)。 通过非定常、非稳定流动分析建立离心压缩机系统的喘振判断准则与级失速判断准则。 由此技术所开发的单级压缩机性能或多级压缩机整机的性能指标，均达到或超过美国的API 617 标准与用户合同的验收指标。目前，已达到不需进行实际气体性能试验，一次试运投产成功的水平。 应用领域 透平压缩机是石油、化工、冶金、发电、矿山、航空航天等重要行业中最关键的旋转机械，主要用于提供维持系统中气体流动或