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CATIA 底盘设计示例 1 汽车底盘开发设计流程 8 b1 U0 g1 B8 W1 ?1 ^$ p6 [% p% n E2 C9 O1 q P??P2 E: D使用CATIA 软件进行汽车底盘设计开发的核心是基于骨架模型与DMU 集成的TOP-DOWN 设计方法。自上而下（Top Down Design process）设计是与常规 Bottom Up 设计相对应的一种设计方式， 此设计方法的中心思路是先整体规划，后细节设计。即在产品整体设计的初期，就定位于整个装配系统的最高层面来考虑产品的总体设计和功能性设计。 # ^! f! A/ |$ @! n, R0 u3 ~- j3 ~$ n4 g1 {/ N! V4 m这种方法是从装配构成的最顶层开始，在一个骨架模型零件中来考虑和表达整个装配的各个部件的相互位置关系、作用和实现的功能等， 集中捕捉产品的设计意图，自上而下的传递设计信息，从而更加有目的地进行后续的设计。 骨架模型就是产品设计信息的载体，这个骨架模型的建立需要考虑到不同零件之间的参数关系与驱动关系，这些信息会用来作为后期详细模型设计的基础。由于在骨架模型设计阶段就考虑到了整体装配的相互关联信息，所以，很多设计上的缺陷与问题可以在整个设计的早期阶段得到及时发现和更正。 设计后期发现的问题也可以通过修改骨架模型来实现后续相应零部件的自动更改工作。 N {* Y3 E L1 y b8 C7 K r F: e @这种设计思想现在有些汽车设计公司已得到广泛的使用，但是我们只提到了基于骨架模型的关联设计，而我们忽视了骨架模型的另外一个很重要的作用，即作为运动仿真，定义运动机构的一个基础模型。它的作用贯穿于整个汽车底盘的始终。 ; E4 @; p) V p% D4 T9 v9 A/ G. H7 C$ O B( H- a以骨架驱动为主要手段的Top/Down 设计将设计流程分为三个主要阶段： 3 w7 Y0 G3 T, v q6 c# `9 S# K u8 _, \9 m+ f. s) V（1）骨架模型设计阶段（设计前期验证） 1 K; k0 C! \% L??~1 z（2）零部件详细设计阶段（基于骨架的建模） ??[8 f7 E2 J( k, D; Y5 z) I（3）装配验证阶段（模型装配与DMU 干涉检查） # l6 V% c/ [, p0 h+ z9 y( A6 ]: y/ w5 A% F) A) x1 x1.1 整车总布置骨架模型 4 C! l0 j9 w7 ^3 ]) L) v9 W; `2 \3 i( y+ g- }整车总布置骨架模型如图1 是一个新车型的设计基础，它由悬架转向子系统骨架模型如图2 所示、发动机系统子骨架模型、传动系统子骨架模型组成。 1.jpg (16.33 KB) 2008-1-10 09:13 - I; Z??d4 A( f- \$ v$ r 2.jpg (12.5 KB) 2008-1-10 09:13 图2 在这个基本的骨架模型中可以定义整车的相关参数如：轴距、轮距、悬架的硬点、转向机的硬点、板簧的悬吊点、传动轴中间支撑点、发动机整车坐标的位置等。利用骨架模型可以进行参数化关联设计以外，还可以进行后桥跳动时，传动轴的长度的校核；板簧弧高随载荷变化时，减震器长度的校核；悬架参数的变化，对车轮跳动量的影响。 5 q4 K9 F; Q T5 i! L9 X. i4 l( h??_ p- Q+ I+ o1.2 各子系统模型的建立 . |# \# L/ g1 E8 X; k( e8 ~) E1 F0 q4 E0 V在基本的骨架模型建立完成以后，进行各个系统模型零件的建立。将需要设计的零件分为以下六类：基于知识工程的模板设计方法；专用件设计方法；通用件设计方法；标准件设计方法；对称件设计方法；外协件设计方法。 + Z! ^1 N( T8 I$ s y% ^2 F- D- a/ w s以钢板弹簧的设计为例： ! s# I2 Y) [/ h8 {% t6 K9 n1 `8 [6 \- H: G, u4 h; o S; J悬架设计人员在理论计算完成以后会确定板簧主片在空载情况下的R 值，夹紧长度S，吊耳长度LX ，以及板簧前后固定点的位置，这些值将作为钢板弹簧骨架模型的输入，如图3 所示。 3.jpg (36.64 KB) 2008-1-10 09:13 $ w* T; C i) ^, O图3 基于生成的板簧子骨架模型，就能很快的将带有参数的板簧模型建立好，如图4 所示。 4.jpg (25.33 KB) 2008-1-10 09:13 + x6 E, G: X! @- u图4 在板簧由空载向满载变化的过程中，板簧的弧高会变小，这个可以用参数来控制