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　精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则： 　　1 ．“基准重合”原则 　　为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。 　　2 ．“基准统一”原则 　　当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。 　　采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。 　　3 ．“自为基准”原则 　　当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。如图 3-38 所示。此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。 　　4 ．“互为基准”原则 　　为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。 　　5 ．精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。如图 3-39b ，当加工 C 面时，如果采用“基准重合”原则，则选择 B 面作为定位基准，工件装夹如图 3-40 所示。这样不但工件装夹不便，夹具结构也较复杂；但如果采用图 3 -39a 所示的以 A 面定位，虽然夹具结构简单、装夹方便，但基准不重合，定位误差较大。 　　 　　应该指出，上述基准选择原则，常常不能全部满足，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况，这就要求综合考虑，分清主次，着重解决主要矛盾。 在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置 精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位? 基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问? 题。 选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择??? 精基准，再选择粗基准。 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： (1) 基准重合原则? 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 图4-22所示的零件，设计尺寸为a和c，设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证)，现在用调整法铣削一批零件的C面。为保证设计尺寸c，以A面定位，则定位基准A与设计基准B不重合，见图(b)。由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的，对于一批零件来说，刀具调整好后位置不再变动。加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外，还与上道工序的加工误差(Ta)有关。这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的，这种定位误差称为基准不重合误差。它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。 从图(c)中可看出，欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta，为了保证尺寸c的精度，应使： △j＋Ta≤Tc ??? 显然，采用基准不重合的定位方案，必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。这样既缩小了本道工序的加工允差，又对前面工序提出了较高的要求，使加工成本提高，当然是应当避免的。所以，在选择定位基准时，应当尽量使定位基准与设计基准相重合。 ??? 如图4-23所示，以B面定位加工C面，使得基准重合，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，本工序的加工误差只需满足：△j≤Tc 即可。 ?? ? ???????(a)???????????? ???????????(b)????????????? ?????????(c) ? ?????????????????? 图4-22? 基准不重合误差示例????????????????????? ?? ????????????(a) 工序简图??? (b) 加工示意图??? (c) 加工误差 ?图4-23? 基准重合安装示意图 ??? 显然，这种基准重合的情况能使本工序允许出现的误差加大，使加工更容易达到精度要求，经济性更好。但是，这样往往会使夹具结构复杂，增加