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贵溪电厂二期＃6机组润滑油中断事故原因分析 贵溪电厂二期＃6机组润滑油中断事故原因分析 1、事故经过： 贵电二期#6机组2005年11月25日00时56分由于主油箱油位低，造成主油泵出口润滑油压力低，交、直流润滑油泵联启后仍无流量无压力，润滑油油压从0.08MPa骤降至零，导致润滑油油压低II值保护动作，汽轮发电机组跳闸解列，发生了汽机断油烧瓦事故 。 2、事故原因分析： 2.1事故的直接原因是由于油质差，造成油箱双桶式滤网堵塞，通过它的油流量不足以补充注油器的吸油量，所以供油室的油位不断降低，直低到注油器吸不到油，导致事故的发生。从发现油箱油位异常到事故的发生经历几个小时, 期间运行、安装、调试（火电调试）虽然进行了不少检查分析，但未判断出问题原因，采取的措施不及时，最终由油位异常导致事故的发生。 2.2 从该事故中暴露了不少问题，有技术上的、有管理上的问题，也还有安全防范意识上的问题。 ⑴在分系统调试中对主机润滑油系统和设备结构的了解、掌握及调整不到位。当出现油位异常后，因不了解油箱结构，对出现的问题发生误判，未及时采取有力措施。这其中不仅有调试、运行人员，而且当时安装单位也没人清楚。这说明我们和其他单位的技术培训都不到位，工作不细致，对重要的设备关注不足，以老的经验来看待新设备新问题。经验只能帮助提高分析水平，而不能以经验代替学习，对新机组必须认真对待，了解其中的区别。 ⑵从油箱的示意图可以清楚看出，就地的液位计反映的是油箱回油室的油位，而不是供油室的油位，润滑油回油先至回油室，经过回油室底部双桶滤网（内滤网120目，外滤网150目）过滤后，才返回供油室。正是由于油质差堵塞了滤网，造成流量不足，供油室油位不断降低，回油室油位则不断上升，而在回油室设计有溢流管道，系统回油就不断从该管道溢流走，系统油量不断减少。有关人员误把此油位当作实际油位来看待。忽视了核实油箱结构，未及时查阅东汽厂的油箱图纸。 ⑶而反映供油室油位的超声波液位计，一直没有调试合格、指示不正确，缺少准确的就地液位计，并且就地报警装置未接线。 ⑷东汽润滑油系统主油箱的设计制造存在“注油器与油泵高度不匹配” 、“回油区安装的就地玻璃管油位计不能真实反映双桶滤网堵塞情况”、“供油区没有设计反映油箱真实油位就地油位计”、“油位远传与油位报警共用一套超声波油位计”、“漏油直接排放到事故油池”等许多安全隐患，在分系统调试中未能发现及提出任何必要的改进意见。 ＃6机组交流润滑油泵与直流润滑油泵的吸油口两者在设计和安装高度上没有安全梯度，均距在主油箱顶部1420mm。而两台射油器均布置在油箱底部，其吸入口距油箱顶部1930mm。润滑油泵吸入口与射油器水平高度相差500mm左右。当油位下降时，交、直润滑油泵首先曝露于空气中，失去了备用作用。因此当意外因素造成主油箱油位降低较快时，如果这时系统不能恰时迅速补油的话，无论打不打闸，其结果都会造成润滑油中断事故的发生。 2.5工期太紧，油循环时间过短，造成运行时间不长，回油滤网就被堵塞的情况。 2.6事故前调试人员提出向主油箱加油，因火电安装整套前未安排净油箱储油，导致主油箱补油不及时。 2.7安全防范和风险意识不够，在主油箱油位异常时，未及时召开专业分析会和向启委会汇报，未及时建议停机。 2.8 3、改进措施： 3.1增设供油室就地液位计。 3.2增设溢流管道观察窗，并将溢流至事故油池，更改为至储油箱。 3.3完善液位报警装置,重新以供油室实际油位校验超声波液位计。 3.4净油箱按厂家要求储油，以备紧急加油，并跟踪油质。 3.5定期清洗滤网，加强油质监督。 4、调试技术管理的改进措施 ⑴加强调试现场的学习、培训，重点是现场设备结构和系统的了解，关注设备的检修情况 ⑵制定详细的分系统项目的系统检查卡和连锁保护清单，并严格执行检查签字制度，形成书面材料。对调试过程中发现的异常，在不能及时解决的情况下，应召开专业会讨论，并及时以正式的书面形式向上反映。 ⑶严格调试缺陷的闭环管理，并形成书面材料。 ⑷调试人员在调试的各阶段，应经常与各方针对系统情况进行分析和讨论，及早发现可能存在的事故隐患。 ⑸整套启动前期，组织专家组对各专业调试情况和整套启动应具备的条件进行检查、评价。 ⑹ 300MW汽机调试技术 暨汽机调试安全技术措施 一、分系统调试： 1、循环水、工业水(开式水)系统: ⑴循环水泵出口蝶阀开关检查：主要检查蝶阀的开关时间和动作情况。 ⑵循泵的联锁保护试验：主要检查泵与出口蝶阀的联动情况，两泵间的备用联锁和事故按钮试验。 ⑶循泵的试运：首次启动，循环水管道必须注水排空气，凝汽器进口蝶阀开20-30度，防止气水冲击。 ⑷胶球清洗系统调试：主要是程控调试，我们负责验收，并在循泵运行下，进行收球试验。 ⑸工业水系