数控工艺与编程车项目一课件.pptVIP

学习情境一：建立工件坐标系 一、情境描述 数控车床上加工工件，必须要知道工件的形状、尺寸，因此需要建立工件坐标系来对工件进行数控编程。另外，还要知道工件在机床中的位置，因此要确定工件坐标系和机床坐标系之间的关系，这样才能正确加工零件，这种关系通过对刀操作来确立。 二、理论学习 1. 数控车床坐标系的确定原则 ① 刀具相对于静止工件运动； ② X、Y、Z坐标轴由右手笛卡尔直角坐标系决定，见图所示。 2. 数控车床加工中的几个坐标系 ① 机床坐标系 机床坐标系是机床上固有的坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点，是一个固定的点。 机床坐标系是为了确定机床的运动方向和移动距离的，数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或卡盘后端面的中心，如图所示。 3. 数控车床对刀 刀位点 它代表刀具的基准点，一般是刀具上的一点。 常用刀具的刀位点规定：立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀刀位点为球心；镗刀、车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头是钻尖或钻头底面中心。 对刀点和对刀 用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系的点。零件加工前需要进行对刀操作，对刀的目的就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置。只有通过对刀在机床坐标系中建立合适的工件坐标系，才能实现零件的正确加工。 换刀点 是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。数控车床上当确定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点， 也可以是相对工件原点任意的一点。 换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部位为准。 换刀路线  根据刀具加工工件部位的不同，退刀路线的确定方式也不同。 ① 斜线退刀方式 斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀， ② 径—轴向退刀方式 刀具先径向垂直退刀，到达指定位置后再轴向退刀，切槽采用此种 退刀方式。 ③ 轴—径向退刀方式 该退刀方式的顺序与径—轴向退刀方式相反，。镗孔采用此种退刀方式。 另外，还可用G00指令编制退刀路线，应考虑安全和退刀路线最短的原则。 三、数控仿真和实操加工 (一)数控仿真软件的学习 （二）安全生产与机床的维护、保养 1. 机床加工前注意事项 （1）机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活，机床有无异常现象。 （2）检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。 （3）各坐标轴手动回零（机床原点）。若某轴在回零点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移开原点一段距离，再进行手动回零点。 (4）在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物。 (5）为了使机床达到热平衡状态，必须使机床空运转15min以上。 （6）NC程序输入完毕后，应认真校对，确保无误，其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。 （7）按工艺规程安装、校准好夹具。 （8）正确测量和计算工作坐标系，并对所得结果进行验证和验算。 （9）将工件零点输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。 （10）未装工件前，程序要进行空运行，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 （11）刀具补偿值（刀长、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。 （12）装夹工件时，注意螺钉压板是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸是否有超常现象。 （13）检查各刀头的安装方向及刀具旋转方向是否符合程序要求。 (14）查看各刀杆前后部位的形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件与夹具。 （15）镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 2. 加工中注意事项 （1）无论是首次上机床加工的零件，还是周期性重复上机床加工的零件，都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀逐段程序的试切。 （2）单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档。 （3）每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相等。 （4）在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示： ①坐标显示。可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工作坐标系中的位置，了解这一程序段的运动量，还剩余多少运动量等。 ②寄存器和缓冲寄存器显示。可看出正在执行程序各状态指令和下一程序段的内容。 ③主程序和子程序。可了解正在执行程序段的具体内容。 （5）试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X，Y轴坐标值与图样是否一致。 （6）对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”