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相關概念 瓶頸 生産線作業工時最長的工站的標准工時稱之爲瓶頸。 產出的速度取決于時間最長的工站 相關概念 生産線平衡率和不平衡率 生産線平衡率是衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------?100% 瓶頸時間?人數 平衡率的目標:與大設備相連≧85% 其他≧ 95% 生産線不平衡率用於衡量生産線各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值? 100% 平衡率100%的意義 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善 相關概念 節拍 指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。 计算公式: 生産線平衡的種類 産品生産線産能平衡 根據不同的産量需求制訂不同的平衡對策 產品生産線產線平衡(工時平衡) 利用IE手法使生産線作業平衡,均衡作業內 容和時間,産能提升 工站內聯合作業平衡 利用程序分析,動作研究等減少作業等待,均 衡作業內容和時間 流水線流程的形態 生産線平衡的方法 時間測量/動作研究 員工教育訓練 程序改善 損失分析 山積表 治工具改善 打破平衡再平衡 程序分析的技巧 繪制工藝程序圖、流程分析圖 活用5W1H和ECRS 程序分析的五大內容 程序分析的六大步驟 活用ECRS 取消(Eliminate) 取消看看是最有效的方法﹐要或不要馬上見分曉。 合并(Combine) 朝著取消的方向努力﹕這是積極的方法﹐是緊抱目的的方法。 對于無法廢除的又無必要的盡量能免合并以達到簡化的目的。 活用ECRS 重排(Rearrange) 活用ECRS 簡化(Simple) 遵循“效果遞減法則”﹐投入與產出的關系是非線性的﹐過剩的精度﹑正確度會帶來大幅成本的增加。處理好MUST和WANT是我們的目標。 程序分析的五大內容 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 儲存分析—使物料及時供應 等待分析—減少和消除引起等待的因素 程序分析的六大步驟 選擇—確定研究對象 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 分析—用5W1H、ECRS分析改進 建立—建立新方法的模擬圖 實施—按模擬圖實施新方法 維持—將有效的方法標準化 山積表及其制作方法 將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 山積表在生産線平衡中的應用 生産線平衡的步驟 第一步:平衡前的數據收集整理與分析 了解産品生産流程 收集生産相關指標:標准工時/産能/瓶頸/節拍/平衡率/不平衡率/損失分析/品質狀況等 生産線分析:平衡率分析/不平衡率分析/損失分析 改善前山積表 生産線平衡的步驟 第二步:消除生産的浪費 七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 生産線平衡的步驟 第三步:利用方法研究進行改善 動作分析 [動素分析/動作經濟原則] 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] 生産線平衡的步驟 若有動作作了改善,應更新后再平衡 生産線平衡的步驟 第五步:建立新的生産流程 新生産線的評估 FLOW CHART/SOP 標准化推動 生産線平衡的步驟 第六表:實施後的效果確認 改善后時間測量 改善后山積表制作 生産線平衡的步驟 第七步:改善後的總結報告 平衡率 設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能) 損失分析 品質分析 成本改善 * * 生 產 線 平 衡 物流快速,減少生産周期 減少或消除物料或半成品周轉場所 消除工程“瓶頸”,提高作業效率 穩定産品質量 提高工作士氣,改善作業秩序 生產線平衡的目的 T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時間 工程名:本工程的名稱或代號 標準時間:作業指導書上所要求的作業時間 實測時間:作業者完成操作的實際時間 節拍:根據生産計劃所得的一個工程所需的時間 平衡率:生產線各工程工作分割的均衡度 不平衡率:生產線各工程工作分割的不均衡度 現狀生產線平衡分析的主要相關要素 1、作成統計表 2、進行測定和統計,將結果填入表內 3、計算不平衡率填入表內 4、繪出圖表 5、根據圖表進行分析,注意以下分析要點: 1)有無超出節拍的工程?有幾個?
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