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钒铁两步法冶炼 钒铁是最主要的含钒合金，也是最重要、产量最大的钒制品，约占钒制品最终用量的70%以上，故钒铁冶炼的开发和应用，受到广泛关注。 国外对钒铁冶炼技术的研究起步较早，一般采用V2O5电铝热法，生产工艺相对比较成熟，装备水平也比较先进，产品质量稳定，钒冶炼回收率均达95%以上。 钒铁常采用的冶炼方式为一步铝热冶炼方法。主要技术特点是：冶炼反应一次完成，还原和精炼过程不出渣、出铁，冶炼操作简单，效率高，但经济指标和产品质量不是最佳。 两步法冶炼是将冶炼的还原和精炼两个过程完全分开，加入炉料在电炉内反应，先采用过量的还原剂贫化炉渣以最大幅度降低渣中钒的含量，还原所得的贫渣（含V＜0.3%）排出炉外，剩余的铝含量较高的钒铁合金液在炉内电加热条件下，加入氧化钒和石灰的混合物，以脱除合金中过量的铝和超标的S、P等，同时调整合金V品位，得到杂质含量极低的优质钒铁合金液和含钒较高的富渣，精炼合格后，钒铁合金液和富渣放出电炉，浇注成钒铁锭，排出的富渣饭后炉内冶炼进行回收。 采用两步铝热冶炼钒铁，使得炉料中的氧化钒能在过量铝的条件下得以充分还原，理论上99.9%的氧化钒均可在冶炼过程中被还原，同时，在精炼过程中杂质Al、S、P可以得到脱除控制，冶炼过程质量控制能大大增强，可得到较高的冶炼回收率和较好的产品质量。 两步铝热冶炼钒铁符合钒铁冶炼发展方向，该工艺将成为未来钒铁生产厂家的主要工艺，应大力推广 FINEX工艺技术 和联共同开发的一种熔融还原工艺，是非高炉炼铁新技术之一。1992年12月，浦项钢铁公司、韩国工业科技研究院和联共同签订了研发技术合作协议。2003年5月，年产60万t铁水的示范厂建成投产，运行情况良好。 1技术试验过程 技术的试验过程可分为4个阶段：1993～1996年在实验室进行了还原铁流化床流体动力学小规模冷态试验；1997年在浦项厂建设了日产15t流化床热态设备，在高温、高压和还原气氛下进行了还原和流体动力学研究；1998年建造了一台日产150t的流化床还原装置；1999～2002年进行流化床还原系统的工业化生产试验并获得成功；2003年5月29日，年产60万t铁水的示范厂建成投产。 2工艺流程简介 传统的高炉炼铁工艺必须建设独立的烧结厂和独立的焦化厂，把粉矿制成烧结矿，将焦煤变成焦炭，以供高炉使用。为处理从烧结厂和焦化厂生产过程中产生的污染物，又必须配备环保设施。工艺用廉价丰富的粉矿和非焦煤生产铁水，不需要烧结和炼焦等预处理工序。因此，与高炉炼铁工艺相比，能大大降低工序成本，减少污染物的产生。 工艺由3个工序组成。首先，铁矿被置于流化床反应装置的上部，在固体状态下被CO和H2气体还原。这些还原性气体是由输入熔融气化炉的煤经燃烧和高温分解而产生的。在煤的处理过程中不产生煤焦油和BTX（苯、甲苯、二甲苯）等副产品。第二步，粉矿在流化床中被还原后进入压块工序，变成热压块铁。非焦煤经过压块变成压块煤，加入到熔融气化炉中。第三步，压块煤在熔融气化炉中燃烧产生热量，把经流化床中还原过的热压块铁熔化成铁水和炉渣。粉矿和非焦煤中的硫份在固体状态下以无害化方式随渣排出。 3示范厂投产后运行情况 浦项示范厂试生产初期，为了避免粘结，配料中加入了少量的焦炭，目前已全部使用非焦煤。试生产开始前，为避免煤气中粉尘影响流化，在流化床中安装了旋风分离器，回收煤气中的粉尘，避免了对流化的影响。原设想流化床内因析炭反应会引起粘结失流，因此在炉料中加入了较多熔剂粉等起到防粘结作用，故没有发生粘结失流现象。目前浦项系统每天铁水产量都在2300t以上，已远远超出原设计年产量60万t的水平，达到年产80万t以上。生产的铁水质量已经与高炉方法生产的铁水质量相当，运行状况理想。 4高炉系统与系统比较 资料表明，年产100万t铁系统的建厂投资和生产成本分别为同等规模高炉系统的70％左右。而年产150万t铁系统的吨铁建厂投资和吨铁生产成本比同等规模的高炉系统更低。上述系统的建厂投资不包括技术和部分关键设备的转让费用。 工艺避免了焦化厂的粉尘和废气排放以及生产烧结、球团矿的污染。系统熔化气化炉的废气排放量也远远低于高炉。浦项把这项技术称为“环境友好的炼铁工艺”。系统SOX、NOX和粉尘排放量在同等规模高炉系统排放量的4％～21％之间。但高炉系统绝大部分污染物由炼焦和烧结工序产生，高炉本身产生的污染物很少。尽管这样，高炉本身产生的污染物还是比整个系统要多。不仅如此，系统还最终输出优质煤气，其发热值为高炉煤气的3.5倍。