新产品各阶段的质量管理工作标准CHECK-LIST.xlsVIP

工作标准（质量管理） ● ○ 开发阶段 产品图纸 M+16 生产及销售阶段 秘密 版本：0 阶段 活动 编号 主要工作项目 工作内容 时间 节点 输出物 责任单位(●-主责;〇-次责) 评分 标准 分值 得分 评分 说明 风险评价 项目组 研发 采购 质量 动力 销售 备件 物流 财务 规划 人资 高 中 低 ● 以中长期经营计划与中长期产品计划为根据树立采购中长期计划. M-12 以市场投诉信息为基础调查投诉履力后反映在开发计划中. 产品构想方案及适宜性研讨 1.目标质量合格与否的验证 2.与商品性相关的验证及反映结果 产品构想方案 ○ M-10 评价竞争车型 1.确认消费者的满意指数 2.质量重点的确认 3.功能性/便利性的确认 M-10 竞争车型评价资料 提供目标质量 1.设顶IQS质量目标 2.消费者 M-9 1.竞争车型质量指数 2.等级车辆质量指数 提出原有车型问题点 1.顾客抱怨事项/直接阻碍 2.工程质量阻碍因素等的研讨. M-8 1.控诉项目 2.IQS评价结果书 3.批生产问题点清单 以前车型的反映表 1.质量要求反映事项的研讨 2.确认质量目标 原有车型问题点及生产装配问题点的设计反映结果与研讨 追踪原有车型的质量问题后,研讨将此问题点反映在设计上时的结果 1.批量生产问题点最终表 2.FIELD 问题点 3.设计问题点 1.原有车型问题点反映情况 2.基准车的问题点清单 研讨目标质量/商品性相关反映情况 M-4 树立开发体系 开发体系 M-2 ● 决定IQS达成目标及各工序的目标质量 M-1 1.选择制造商 2.零件开发协议 3.保密协议 4.制造商的技术交流 M+6 ○ 对于新车型开发件,与工艺一同确定自制或外包件清单后选择厂家并开发 M+2 BOM List 确保产品图纸后研讨截面及安装性,公差等. M+7 编制检查设备清单 检查设备清单 开发计划 设定检具规格及定货 1.根据零件特性,进行研讨后,决定检具规格并定货 2.总成检具运营计划 检具研讨资料 1.检具定货委托单 2.检具计划 对于黑匣子件应从配套厂家接收批准图纸后委托研究院批准 M+7 阶段需进行重点管理的质量项目的决定计划 M+4 1.为从样车阶段开始至批生产阶段的供货/供应单位/整车质量达标确认及改善/修改活动树立日程计划. 2.树立设备/检具/夹具等批准计划. 设定重点管理项目 决定可能对法规项目及工程功能产生巨大影响的检查项目. M+5 产品图纸 重点管理项目清单 设定检查基准 检查基准的研讨及设定 1.相关图纸 2.工艺方法 检查基准书 样车接收及委托检查 从配套厂家接收样车零件制作计划后发放给质量部门,委托对此进行检查 样车 样件订购书 1.样车部件 2. 检查成绩书 样品检查 研讨与图纸的一致性 1.样车零件 2. 产品图纸外的图纸 检查成绩书 参与样车阶段,提前预防质量 问题的发生(设计问题改善/准备批生产) M+9 接收设计变更图纸 从设计接收设计变更规格书图纸后发放给配套厂家. 1PP 设计变更规格图纸 设计变更图纸接收情况 提供设计变更批准图 以设计变更规格书为根据从厂家接收承认图纸后委托设计批准 1PP 设计变更批准图纸 零件质量培育计划 以样车阶段零件的问题点及采购开发计划为根据编制零件培育计划. TT0 1.样车问题点 2.采购开发计划 外包件的工程检查(1次) 检查外包开发商的开发进度及工程管理状态后对进度进行管理 T0 1.外包零件工程检查基准 2.工程检查检查表 工程检查报告书 (工程检查工作基准 ) 确认TOOLING 进度图 确认外包零件的TOOLING进度后,对进度进行管理 TOOLING 制作计划 1.模具进度结果 2.检具进度结果 改善样车产品检查 图纸反映后,对零件进行检查 M+10 1.样车零件 2. 产品图纸外的图纸 检查成绩书 样车制作时,确认目标质量的达标情况 M+11 评价达标情况 M+14 确认商品性及AUDITT等质量的达标情况 M+15 设备公司制作订购设备,TOOL设备结束后根据定货规格书确认有无问题后与工艺部门一同验收 TT0 前 厂家到场调试 公司TRY时,与工艺部门一同参加会议后确认是否有异常现象 检查表 厂家到场调试结果 零件研讨会议 确认对零件的设计满意度后决定零件的质量保证方向. 零件(问题点清单) 零件问题点研讨书 零件培育 内,外束件培育 对于内,外饰件的设计质量的验证及各零件之间的搭配性进行确认 M+16 1.基准书 2.图纸 研讨报告 车身件 车身零件/夹具,以及其搭配性的研讨 检查成绩书 外包商工厂检查(2次) 对外包件的开发进行情况与零件的问题点赶上进度状态进行确认后予以管理 T