人机稼动率提升方案执行报告.pptVIP

2011新正新制衣厂精益项目 2011新正新制衣厂精益项目 2011新正新制衣厂精益项目 2011新正新制衣厂精益项目 2011新正新制衣厂精益项目 中间报告会 2011新正新制衣厂精益项目 中间报告会 2011新正新制衣厂精益项目 中间报告会 2011新正新制衣厂精益项目 中间报告会 2011新正新制衣厂精益项目 中间报告会 * */30 人机稼动率提升-方案执行二期报告 新正新精益生产部 制作：袁道柱 日期：2011-10-27 */30 * 四、效果评估 二、方案制定 三、方案执行 一、现状把握 目录 * 中间报告会 */30 物料准备 转款 品质 影响人机稼动率几个重要因素 瓶颈 设备故障 人机稼动 * */30 1.1 流水稼动改善方案执行前 1.） 9月3组人员效率73%,设备稼动率88%； 2.） 9月2组人员效率76%,设备稼动率83%； * */30 1.4 9月份3组流水线稼动分析 平均停线时间1.6H！ */30 1.3人员稼动方案执行前 不稼动（计划内2.03%+计划外18.15%）：20.18% 稼动（增值21.33%+不增值58.49%）： 79.82% */30 * NO. 项目 现状 目标提升描述 目标 1 生产效率 64.90% 提升1.3倍 83.20% 2 小组产能 （件/天） 简单款 564.00 提升1.5倍 简单款 850.00 复杂款 461.00 提升1.5倍 复杂款 700.00 超复杂款 375.00 提升1.5倍 超复杂款 550.00 人均产能 （件/天） 简单款 22.00 产能850/30人配置 简单款 28.00 复杂款 18.00 产能700/30人配置 复杂款 23.00 超复杂款 15.00 产能550/30人配置 超复杂款 18.00 4 设备稼动率 （输送带） 79.16% 异常降低50% 90.00% 5 人员稼动率 增值部分 21.33% 提升40% 增值部分 30.00% 不稼动部分 20.18% 降低30% 不稼动部分 15.00% 6 转款时间 7.45小时 转款时间缩短50% 3.72小时 7 品质不良率 39.74% 不良率降低60% 15.00% 8 编程效率 61.16% 提升1.35倍 82.00% 2. 0 目标设定 * */30 * 3.1 设备稼动率（输送带）改善方案 设备稼动（输送带）率：79.16% 异常主要原因： 1、衣车设备故障频繁 2、机修人员即时维护不到位 3、转款时间过长，造成输送带平均稼动率偏低 4、品质异常造成停流水 改善方案： 1、完善设备点检机制，且严格执行 2、增加一名机修人员 3、建立快速转款方案(详看快速转款执行报告) 4、建立品质改善方案(详看品质改善执行报告) 现状及主要原因分析 改善方案 * */30 3.1.1方案具体执行 1.每天进行瓶颈工序测量，用IE工具ECRS对流水进行优化，减少因打包未及时清包造成停线； 如针对宋玲丽车后袋内线瓶颈，则员工作业2小时组长阳晓进行15分钟清包作业；详看平衡率提升方案; 2.每天对品质信息进行及时反馈和解决；避免因大量不良产生导致停线返工；如快速自检，5-10件不良反馈；详看品质提升方案执行； 3.每天裁片绣花及线外作业准备数量情况进行追踪及反馈，避免因待料出现停线，因缺少指导导致停线；如转款2组长指导，制定标准排位表，制定快速转款节点表，详看快速转款方案执行； 4.每天针对设备故障进行跟踪分析，针对故障频率高的岗位准备备用车，故障修车时间预测超过10分钟机修则考虑启用备用车；避免修车时间过长停线； * */30 3.1.2 每日稼动汇报 */30 3.1.3 制定传输带点检表进行维护 * 中间报告会 */30 3.1.4 制定衣车点检表进行维护 * 中间报告会 */30 3.1.5备用车数量统计表 * 中间报告会 */30 * 3.2 人员稼动率改善方案 编程效率低，员工等待时间比率高 不良率高，返工时造成人员等待 离岗随意，没有严格的制度 转款时间长，此期间人员稼动非常低 线内线外工序没有严格区分，造成线外 工序搬运过多 提高产线平衡率，减少等待时间 导入品质管理标准，降低不良率 建立离岗规章制度，控制随意离岗现象 导入快速转款标准，缩短转款时间 优化流水线布局实行严格意义的单件流 减少搬运时间 原因分析 改善方案 新正新制衣有限公司 * 中间报告会 */30 3.2.1方案具体执行 1.每天进行瓶颈工序测量，用IE工具ECRS对流水进行优化，减少因打包未及时清包造成等待； 如针对宋玲丽车后袋内线瓶颈，则员工作业2小时组长阳晓进行15分钟清包作业；详看平衡率提升方案; 2.每天对品质信息进行及时反馈和解决；避免因大量不良产生导致停线返工浪