机电一体化概论 教学课件 作者 邵泽强 第二章1至4节.pptVIP

图2.3.4 操作指导控制系统 2.直接数字控制系统(DDC) 这类系统中计算机的运算和处理结果直接输出作用于被控对象，故称为直接数字控制系统DDC(Direct Digital Control)。直接数字控制系统的构成如图2.3.5所示。DDC系统中计算机参与闭环控制，不仅完全取代模拟调节器，实现多回路的PID(比例、积分、微分)控制，而且只要改变程序就可以实现复杂的控制规律，如非线性、纯滞后、自适应控制、解耦控制、最优控制等。DDC是一个最典型的应用形式，它在工业控制中得到广泛应用。 图2.3.5 直接数字控制系统 直接数字控制是真正意义上的计算机控制，在这里计算机既是“决策者”，又是“操作者”。由于计算机的作用在这里非常重要，因此控制机的选择就十分关键。除了要根据控制对象的不同和任务的难易而选择不同类型和配置外，一个最基本的要求就是高可靠性，目前可靠性已经达到的水平，其平均无故障时间(MTBF)在20 000～50 000小时以上甚至更高。另外还要求可维护性好，就是一旦机器出了故障，要能在最短时间内修复。有些要求高的场合，可以采用备份机，出现故障，备份机组可立即自动接入。 3.监督控制系统(SCC) 所谓监督控制(Supervisory Computer Control)就是根据原始的生产工艺信息及现场检测信息按照描述生产过程的数字模型，计算出生产过程的最优设定值。输入给DDC系统或连续控制系统。SCC系统原理框图如图2.3.6所示。SCC系统的输出值不直接控制执行机构，而是给出下一级的最佳给定值。因此是较高一级的控制。 它的任务是着重于控制规律的修正与实现，如最优控制、自适应控制等，实际上它是操作指导系统与DDC系统的综合与发展。这种系统的计算机主要起“决策人”的作用，同时也充当“监工”，能达到省料、高产、低消耗，不过方案的缺点是仍需常规的模拟仪表。 应当指出，SCC的两级控制形式目前在较复杂的控制设备中应用相当普遍，如在多坐标高精度数控机床的控制系统中，上一级的任务是完成插补运算(即插补数学模型)及加工过程管理，下一级实现多坐标的进给。又如工业机器人的两级控制中，上一级完成机器人运动轨迹的计算和机器人工作过程的管理，而下一级完成各关节的进给与定位。 图2.3.6 监督计算机控制系统 4.分级控制系统 分级控制是由多台计算机或微处理器构成一个控制系统。这个系统是分层次的，每一个层次负责部分任务，但各层之间又有通信联系，以构成一个总体。 以数控机床的加工为例，其加工过程是将金属或其他材质原材料，加工成一定形状和规格的零件。这一加工过程可以分解成三个层次。 第一个层次是伺服及主轴控制级。它完成点位控制和轮廓控制。点位控制要求比较简单，主要是精确的定位。而轮廓控制则要求： 1) 按照加工零件外形轨迹要求，计算每个加工轴的运动位置量和运动速度，驱动并控制每个轴按照一定速度要求各自需要的位移。 2) 协调控制每个轴，保证轨迹误差不超过规定范围。 这一级的任务由伺服控制级来完成，通常是每个轴一个控制系统，这个层次还应包括主轴控制在内。 第二个层次是过程控制级。它完成的任务主要是各加工轴的管理，刀具磨损的监控与补偿，切削力矩的控制，刀具交换控制(在加工中心的场合)，以及通过可编程逻辑控制器机床电器直接与机床交换信息等。这一级主要是对实时变化的过程参量进行控制。 第三个层次是管理监控级。它的任务有二： 1) 与机床操作工通过显示屏幕、手动数据输入(包括键盘、软键，以及操作面板上的各种按钮开关等)进行信息交换。 2) 与其他机床、运料车、CNC、计算机或管理人员进行信息交换。 这部分可称之为管理控制。数控机床加工过程的三级控制示意图见图2.3.7。这个三级控制系统可以由多台计算机构成，也可以由多个微处理器在一台计算机机箱内组成。 图2.3.7 数控机床加工过程的三级控制系统示意图 上面提到的分级控制，可以在一台数控机床上实现，也可以在一条柔性制造系统中应用，其范围一般不大。下面要讨论的一些系统，一般都是涉及一个车间或整个工厂的生产过程以及综合管理等大范围多功能的控制。 5.集散控制系统(DCS) 集散控制系统是国内的流行术语，因为这类系统的控制是分散在现场各处，而监视管理则是集中的。 当有物体靠近时，不论它是否是导体，由于它的接近,总要使电容的介电常数发生变化,从而使电容量发生变化,使得RC振荡电路开始振荡, 通过比较器和末级放大输出开关信号。这种接近开关检测的对象,不限于金属导体,可以绝缘的液体或饲料等。 电容式接近开关可以用于物料分拣、检测谷仓高度，检测物体的含水量等。图2.2.8所示的是用电容式接近开关进行物位检测。当谷物高度达到电容式接近开关的