塑料注射成形缺陷及修正.pptVIP

16.1 不平衡流动的消除 改变制品厚度，使流动在相应的方向上加快或延缓 更改浇注系统的设计 改变浇口位置 改变浇口数量 改变浇注系统尺寸 17、跑道效应（Racetrack Effect） 熔体在没有充填完模腔较薄区域之前已经充填完较厚的区域，也属于流动不平衡问题，经常会产生一些不必要的气穴和熔接痕 思考题 塑料注射成形缺陷的主要影响因素包括那几方面？ 塑料制品产生短射的原因是什么，如何排除？ 塑料制品产生飞边的原因是什么，如何排除？ 塑料制品产生熔合纹的原因是什么，如何排除？ 塑料制品产生翘曲的原因是什么，如何排除？ 塑料制品产生喷射流的原因是什么，如何排除？ 塑料制品产生凹陷的原因是什么，如何排除？ 致谢 * 滞流是指塑料熔体在某个流动路径上流动变缓或停止。当塑料熔体充填一厚度不均的模具型腔时，由于型腔较厚处对熔体的阻力较小，熔体就先充填较厚处，这样就导致型腔较薄处的熔体流动变缓或者停止，熔体流动一旦开始变缓，冷却速度就会加快，熔体黏度就会增加，就会更加阻碍熔体向前流动，从而导致了滞流现象。常发生在制件的筋部、或者壁厚变化较大的区域。 由于滞流使制件表面发生变化，降低保压作用，提高应力以及使分子取向不均匀，从而降低了塑件质量，如果滞流的前沿完全冷却，那么型腔内部就会发生短射。 7、喷射流（Jetting） 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造成小规模的缝合线，如图所示 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表面上形成蚯蚓状纹路 7.1 喷射流成因及改善措施 -- 注塑模具 浇口设计不当 重新布置或改变浇口设计，引导熔体与侧壁金属模面接触 浇口或流道截面积较小 加大浇口与流道尺寸 冷料井设置不合理 加大冷料井 7.2 喷射流成因及改善措施 -- 注塑工艺 注射速度设置不合理 调整注射速度曲线，使熔体流前以低速通过浇口，等到熔体流出浇口外再提高速度 熔体温度过低 提高注射温度 8、银线痕（Silver streaks） 银线痕是指制品表面有很长的针状白色如霜一般的细纹，这些细纹常形成“V”字形，尖端背向浇口，如图所示 银线痕的常见形式是被拉长的空气气泡形成的针状银白色条纹，又分降解银丝和水气银丝，各种银丝均产生于从料流前端析出的气体。降解银丝是熔体过热降解产生的气体形成，而水气银丝是原料中含有的水气汽化而形成 8.1 银线痕成因及改善措施 -- 注塑模具 冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔 严防模腔渗漏 排气系统设计不合理 改善排气系统 8.2 银线痕成因及改善措施 -- 注塑工艺 熔体温度过高，促使塑料降解产生气体 降低熔体温度 保压时间过长，所产生的气体积聚 缩短保压时间 注射速度过快，熔体局部温度将急剧升高，使得熔体降解加速产生较多的气体 适当降低注射速度 8.3 银线痕成因及改善措施 -- 原料 含水量过大 将原料进行充分的预干燥 脱模剂也会产生少量挥发性气体 减少脱模剂的用量 9、凹陷（Shrinkage） 凹陷又称缩痕、收缩等，是指制品表面不平整，向内产生浅坑或陷窝，如图所示 制品在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，制品在固化过程中，内外的收缩不一致，导致制品外层发生变形，产生外层内陷形成凹陷。就宏观讲，凹陷多发生在制品壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方 9.1 凹陷成因及改善措施 -- 注塑模具 模具的浇口及流道截面积过小 扩大相应位置的截面积 排气不良 改善排气系统 浇口位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，各型腔中的制品冷却不均衡 浇口尽量设置在对称处 冷却系统设计不合理，冷却不均衡或冷却不足 改善冷却系统 9.2 凹陷成因及改善措施 -- 注塑工艺 熔体温度太高 降低熔体温度 模具温度太高 适当加大冷却水量或降低冷却水温度 注射时间和保压时间太短 适当延长注射时间和保压时间 保压压力太低 适当提高保压压力 9.3 凹陷成因及改善措施 -- 注塑设备 加料系统工作不稳定，使供料不稳定 保证供料系统充分供料 注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞 更换大直径的喷嘴或对喷嘴进行清理疏通 9.4 凹陷成因及改善措施 -- 原料 原料中水分或可挥发成份含量过多 对原料进行充分干燥，或少用含挥发成份过多的原料 加入的润滑剂太少，熔体的流动性不好 适当增加润滑剂用量 树脂的收缩率过大 尽量选用低收缩率的树脂为原料 10、翘曲（Warpage） 翘曲是指制品产生旋转或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，如图所示 翘曲的主要产生原因是高分子键在应力作用下发生内部位移，在脱模时，按不同的制品形状，内应力的