ZG-产品质量检验制度-2015.06.09.docVIP

文件名称 产品质量控制程序 编制部门 品管部 版次 A/2 文件编号 PY/JS824- 生效日期 2010-06-15 页次 1/2 产品质量控制程序 一、目的 为加强我公司质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度在本公司范围内实施，品管部负责监督执行。 二、品管部的基本职责 1． 负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品直至成品出厂整个生产过程的质量检验、质量反馈、质量统计分析工作。 2． 严格执行“三按”（按图纸、工艺文件、操作规程）和“三不准”（不合格品不准入库、上道工序不合格不准转入下道工序、产品不合格不准出厂）。保证产品在整个流程，工序中采用正确的检验方法和判断标准，使产品在质量要求上得到满足。 三、检验工作应贯彻自检和专检相结合的原则，以预防为主，坚持进料检验，重视过程检验，严格成品检验，充分发挥操作者自检的积极作用，加强各相关主要工序零件的质量检验。 四、原（辅助）材料、外协件、外购件检验 1. 原（辅助）材料、外协件、外购件进入公司必须按《进料检验管理程序》、《管路件检验标准及工艺规范》规定，依据产品图样、工艺文件或采购合同要求对材料的性能、规格、尺寸，外观和缺陷等进行检验（部分主要材料或产品须附有合格证明书或质保书），并作好相应记录。 2． 凡要求须附有合格证明书或质保书的主要原材料、外协件、外购件，供应商没有提供的，检验人员可以拒检。 3． 凡检验不合格的原（辅助）材料、外协件、外购件，检验员要以“不合格通知单”的形式通知仓管，由供应部办理相应的退货手续或让步手续。 4． 外协件、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。 5． 原材料、外协件、外购件的代用，应有供应部提出申请，经产品主管同意、签字批准后方可投入使用，并进行跟踪。 6．外协批量大的产品（管路件）按接到《采购物品待检通知单》由专检按4000件/ 文件名称 产品质量控制程序 编制部门 品管部 版次 A/2 文件编号 PY/JS824-02 生效日期 2010-06-15 页次 2/2 批进行抽检，并将结果告知仓管。 7．外协批量小的产品（滤芯）按接到《采购物品待检通知单》后，及时检验，并将结果告知仓管。 五、生产过程的质量检验 1. 各生产环节的检验人员，都必须依据产品图样、工艺文件及相关标准进行检验，检验合格后，方可流入下道工序、入库或转出车间。 实行产品生产过程自检首检制，首件必须执行检查，操作者自检、互检合格后， 主动交检验员专检，经检验合格后方可批量生产。本道工序结束后认为合格应主动报检，经检验员检验合格后方可转入下道工序。 检验员应加强巡检，做好“首检、巡检”记录，发现不合格产品，随时指出，纠正质量问题，情况较为严重的有权责令停止生产。并反馈给车间，分析原因，判定解决措施，防止产品成批报废。对不听劝阻的员工，检验员应立即向相关领导汇报。 实行产品自检、互检制度，树立下道工序即顾客的观念，对不接受检查，未经检验或自检不合格而故意转入下道工序的班组或个人，检验员有权制止并向有关领导汇报。查明责任，对造成直接经济损失，按《产品质量奖罚条例》实行经济处罚。 完工检验、工序终检（零件去除毛刺、铁屑 、油污后进行），检验员依据《管路件检验标准及工艺规范》对该批产品进行抽检，抽检后填写相关记录，并作状态标识。抽样检验时，若仍发现不合格则退回车间，自检处理，重新交检，否则检验员可以拒检。 数控车间在制品、黑活成品、包装成品、序产品，由专人检验按《管路件检验标准及工艺规范》每批300-400件/批，每日4-6批进行检验，当发现不合格产品时，确认此批为不合格，退回车间由操作者挑选，然后重新检验，直至产品合格。 六、凡经检验不合格或未经检验的原材料、毛坯、外购外协件、自制件等，任何人不得领用，否则产生的一切后果由受领人或受领部门承担。 七、紧急放行 1．当产品出现不合格时，但不影响产品性能的情况下，经顾客代表同意后，方可放行，但作好相应记录且保存。 2．当所需产品因生产或顾客急需来不及检验时，在可追溯的前提下，由生产部或者销售部填写《紧急放行申请单》由总经理签字后放行。 八、新产品试制检验 1． 新产品试制过程中或试制完后，由品管部根据产品图样、工艺文件或技术要求对试制品进行检验，并将检验结果反馈给相关部门。 2． 品管部提出新产品鉴定的质量检验报告，并对批产品做出正确判断。 3． 未经鉴定的新产品不得批量生产，如有特殊需要，须经有关人员批准。