煤矿风险预控(各专业).xls

Sheet3 28.地质资料的收集和管理。 29.地质预测预报。 30.煤层顶底板的观测与描述。 31.井下揭露断层的观测与防治。 32.井下探到或揭露陷落柱的观测与防治。 33.资源回收及储量管理。 34.井下导线和水准测量。 35.贯通管理。 36.中腰线标定。 37.工程进度验收。 38.数据处理。 39.基本矿图。 40.开采沉陷管理。 41.矿井水平、采区、采面巷道设计。 42.使用打印图纸及晒图设备。 43.档案管理。 44.技术专项管理。 45.通风设施构筑。 46.井下测风。 47.填写报表。 48.调整通风系统。 49.井下测尘。 50.填写、报送报表。 51.井下冲尘。 52.井下安装隔爆水袋。 53.井下防火检查。 54.检查矿井瓦斯。 55.监测维护。 56.仪器仪表维修。 安全专业危险源及风险辨识表 25.安全信息闭合 26.战备值班 27.救援设施设备管理 28.井下救援 29.爆破前准备工作 30.爆破管理 31.退库返库 2.措施编制不符合现场实际情况 措施无可操作性。 查阅资料，结合现场实际制定措施。 3.措施未贯彻到施工人员。 施工人员未按照措施施工，违章。 及时向施工人员贯彻措施。 1.未提前上报材料计划。 回收时材料短缺。 提前上报材料计划。 2.未结合措施上报回收计划。 结合收尾措施上报回收材料计划。 3.审批结果和计划出入较大。 严格按照回收措施审批领取材料。 1.计算失误造成位置滞后。 上网效果未达到预计目标。 精确计算上网上绳位置。 2.未标注上网上绳位置。 上网上绳位置滞后计划。 准确标准上网上绳位置。 上网上绳困难。 加强现场管理，保持采面采高均匀。 2.局部采面高度较低。 出架时触碰顶板。 3.采面坡度不均匀。 回收提升时绞车阻力大。 加强现场管理，保持采面坡度均匀。 1.网片搭接短效果差。 上网质量差，漏渣。 加强现场工程质量验收。 2.网结构强度低。 网破，漏渣严重。 3.拉架时翁网。 4.顶碎时未上双网。 1.钢丝绳直径细。 断绳，漏渣严重。 严格按照措施要求施工。 2.钢丝绳长度不够或两端固定不牢。 钢丝绳支护强度达不到预期目标。 3.钢丝绳绳间距大或不均匀。 4.拉架时翁绳。 拉架时不准翁网翁绳。 5.上绳数量不足。 1.轨道间距超过规定。 运输车辆掉道。 严格按照铺道标准施工。 2.轨道不平直，阴阳。 3.轨道接头处无枕木，强度低。 运输车辆掉道，破坏轨道。 4.轨道拐弯处弯道半径小。 运输大件时挂碰巷帮。 精确计算所需弯道半径。 5.轨道变坡处弯道曲率大。 运输大件时挂碰顶、底板。 精确计算所需竖曲线弯道半径。 6.巷道及变坡处净高不够。 运输大件时挂碰顶板。 精确计算所需巷道净高。 7.轨道两侧杂物堆积。 运输大件时挂绊。 清理干净轨道两侧杂物。 1.回架空间宽度、高度不够。 宽度、高度不够影响出架。 按照措施要求施工回架空间。 2.支护强度低，断梁。 回架空间断梁、掉顶。 按照措施要求支护回架空间。 3.巷帮未背帮，片帮。 回架空间片帮、掉顶。 按照措施要求进行背帮。 1.绞车窝位置错误。 重新施工绞车窝。 精确确定绞车窝位置。 2.绞车窝支护强度低。 绞车窝顶板下沉影响操作。 严格按照措施要求进行支护。 3.绞车窝尺寸小。 绞车坐不上。 精确计算绞车窝所需尺寸。 1.起吊间强度低。 顶板下沉掉顶。 按照措施规定进行支护起吊间。 2.切眼内铺道标准较差。 按照措施标准进行铺道。 3.切眼或起吊间高度不够。 运输大件挂顶板。 及时拉底保证巷道净高符合要求。 1.绞车型号不匹配，提升能力小。 提不动大件设备。 验算绞车的提升能力，使用匹配的绞车。 2.提升用声光信号不完好。 通讯不完好造成运输事故。 加强机电排查，信号不完好不得作业。 3.绞车本身不完好。 绞车不能使用。 加强设备排查，绞车不完好不得作业。 4.绞车基础或压柱施工质量差。 提升过程中绞车松动。 加强安全排查，绞车基础或压柱不完好不得作业。 1.拆除高压管路前未放压。