第三章外圆表面加工.ppt

机械研磨工作原理 磨盘由上、下铸铁研磨盘组成。下研磨盘与机床转轴刚性联接，上研磨盘为浮动联接，可按下研磨盘自动调整。两磨盘之间的分隔板上开有放置工件的长槽，槽与隔板径向线倾斜一定的角度。当下研磨盘转动时，分隔板由偏心轴带动作偏心转动，工件除在槽内转动外，还作轴向滑动，故其表面在研磨剂作用下便均匀地切除余量，获得复杂的网状轨迹，。 提问： 分隔板的作用是什么？分隔板作何种运动？为什么会作这种运动？为什么要作这种运动？ 研具应采用比工件软的材料制成，一般采用灰铸铁，或是铜、铅和木材制成，在研磨时，部分磨粒在一定的切削压力下嵌入研具表面，从而在工件表面磨去一层极薄的金属。 超精加工是降低零件表面粗糙度，延长零件零件寿命的一种高生产率的光整加工方法。 四、超精加工 超精加工工作原理 它由油石条组成的简单磨头以衡力轻压于工件表面，两者之间注入切削液形成油膜，并作往复摆动。工件(一般是轴类零件)作旋转运动，且工件相对于磨头作轴向进给运动，油石条便对工件表面的微观毛刺和切痕进行修磨。初时接触面小，单位面积压力大，工件的微观不平度迅速被磨平，随着接触面不断增大，单位面积压力不断下降，同时油石条磨粒变钝，切削过程转变为摩擦抛光的光整加工过程。最后，因单位压力极小，油石与工件被油膜完全隔开。 抛光是用涂有抛光膏的高速旋转的软轮对工作表面进行光整加工的过程。 抛光的工作原理 用布、皮革或毛毡等叠制的抛光轮的圆周上涂刷抛光膏(磨料加油脂配成)，作高速旋转，使压在抛光轮上的工件表面受高速擦磨而出现高温，于是表层金属被磨粒挤压而产生塑性流动，填平原有的微观不平度，遂使工件表面呈镜状。 五、抛光 §3外圆加工方案的选择 选择外圆的加工方法，除应满足图纸技术要求之外，还与零件的材料、热处理要求、零件的结构、生产纲领及现场设备和操作者技术水平等因素密切相关 外圆加工的主要方法是车削和磨削。对于精度要求高、表面粗糙度值小的工件外圆，还需经过研磨、超精加工等才能达到要求；对某些精度要求不高但需光亮的表面，可通过滚压或抛光获得 外圆表面的加工方案 一、加工淬火钢件 粗车一半精车─淬火一粗磨一精磨一研磨或抛光等(IT7~IT6，Ra0.1～0.008) 。 二、加工不淬钢件或铸铁件 粗车一半精车一精车(IT8～IT7，Ral.6-~0.8μm) 三、加工有色金属等韧性材料 粗车一半精车─精车一精细车(1T7~IT6，Ra0.8～0.4μm) 四、热处理等工序与其他切削加工的顺序 正、退粗前，调粗后，淬（半）精前。螺纹、键槽在淬前。 7.研磨与超精加工外圆面，有哪些共同之处？哪些不同之处？ 9.加工如题图所示的外圆面A，请按下表所列的不同要求，选择加工方法及加工顺序（包括热处理在内）。 这里纵是指轴向的意思。 这里，横是指径向的意思。 这里有粗、精加工的过程。 第三章 外圆表面加工 机械制造基础——第3章 §1外圆面加工概述 外圆面是轴类、套类和盘类等回转体零件的主要表面 外圆面的主要技术要求有 尺寸精度 形状精度 位置精度 表面质量 尺寸精度主要是直径和长度； 形位精度形状和位置如：圆度、圆柱度、同轴度、垂直度、跳动量等； 表面质量即表面粗糙度，表层的加工硬化和加工应力，金相组织变化等。 单件、小批量中常采用卧式车床加工；成批、大量生产中常采用仿形车床、自动车床、多刀半自动车床和转塔车床加工；对于大尺寸工件常采用大型立式车床加工；对于复杂形状的高精度外圆成形表面还可采用数控车床加工。 依据毛坯情况和加工要求，分为粗车、半精车、精车和精细车等加工阶段。 一、外圆车削 分类 精度(IT) Ra（μm) 措施 荒车 ＞13 ＞50 大进给量，较低切削速度 粗车 12～ll 50-12.5 大进给量，切削速度低 半精车 10～9 6.3-312 进给量较小，切削速度稍高 精车 8～7 1.6-0.8 高速切削，小进给量 精细车 6～5 0.4以下 超高速切削：微小进给 车削外圆的方法及效果 荒车 毛坯为自由锻件或大型铸件时，其加工余量很大且不均匀，荒车可以切除大部分余量，减少其形状和位置偏差，为保证后续加工的加工精度作准备 粗车 中小型铸锻件可直接进行粗车 粗车的主要任务是采用较大的背吃刀量、较大的进给量和中等切削速度，迅速切除毛坯上多余的金属层，尽可能提高生产率 半精车 粗车之后为磨削或精车安排的预加工，其主要任务是提高尺寸精度和减小粗糙度值 精车 达到精度要求的最终加工或为磨加工和光整加工作准备的预加工 精细车 用于有色金属加工或者精度要求很高而形状复杂、不便磨削与光整加工的钢件的最终加工 提高外圆表面车