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FANUC系统数控车削加工工艺分析  ,故能自动完成切削刀具与工件间准确的相对运动。数控车削加工是数控切削加工方法之一。数控车削加工工艺处理是加工过程中较为复杂又非常重要的环节。数控车削加工工艺与普通车削加工工艺有着很大的差别，他除了比普通机床加工程序更为详细和复杂的工艺规程外，还具有扎实的普通加工工艺基础知识。一个工艺员除了应对数控机床主机和数控系统的性能、特点和应用、以及数控加工工艺方案制定工作等各个方面，都有比较全面的了解，在编制加工工艺时考虑不周，常常会造成数控加工失误或加工零件产生报废。因此，数控车床加工工艺编制，是零件加工前的重要环节。 正 文 在数控车床加工过程中，由于加工对象杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料的不同、批量多少等多方面的因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能制定出合理的加工工艺，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 在数控车床上加工零件，需要考虑零件整个加工工艺安排。如果加工工艺比较长，就要考虑是否可以在一台数控车床上完成整个零件的加工工作。如果可以，则进一步考虑其他问题，如采用整体循环或分段加工等；如果不可以，则应决定其中一部分在一台数控车床上完成，另外部分在其他机床上完成。 一、数控加工工艺的安排 数控加工工艺应从以下几方面来考虑： 1．数控机床加工工艺中零件工序划分与安排 工序划分方法较多，一般可以按零件的装夹与定位方式来划分。这是由于每个零件形状不同，各表面的技术要求也不一样，因而在加工时其定位方式也不同。 加工工序的安排，在数控车床上加工零件，加工顺序对零件加工精度和效率有很大影响，一般要考虑两方面的因素：第一，粗加工工作全部完成之后再进行精加工；第二，尽量减少换刀次数，尽可能用同一把刀具加工可能加工的所有部位，然后再换刀加工其他部位，利用缩短加工辅助时间来提高生产效率。 2．确定走刀路线 数控车床上确定走刀路线，主要是确定粗加工及空行程的走刀路线，而精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行加工的。加工路线的合理选择是非常重要的。因为它与零件的加工精度和表面粗糙度是密切相关。走刀路线不但包括了工步的内容，也反映出各工步顺序，走刀路线是编写程序的依据之一。因此，在确定走刀路线时最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去（包括进、退刀），这样可为编程带来不少方便。工步的划分与安排一般可随走刀路线来进行。确定走刀路线的原则是在保证加工零件良好的加工精度和表面粗糙度，零件计算方便，减少编程工作量的前提下，尽量使加工程序具有最短的走刀路线，减少零件整个加工过程的执行时间，同时也减少一些刀具消耗及机床进给机构滑动部位的磨损等。 3．数控车削刀具及其选用 在数控车削加工中，零件的质量和劳动生产率在相当大的程度上，受到刀具的制约，虽然大多数车刀与普通加工所用的刀具基本相同，但对于一些难度较大的零件，其几何角度、刀具材料及经过特殊处理后，才能满足加工的需要。刀具切削部分的几何参数对零件的表面质量及切削性能影响很大，应根据零件的形状、刀具的安装位置及加工方法等，正确地选择刀具几何形状及有关参数。 4．切削用量的选择 数控车削切削用量包括切削深度、主轴转速、进给速度等。在加工程序的编制过程中，应把各种加工用量都编入加工程序单内，在选择切削用量时，应使切削深度、主轴转速和进给速度三者互相适应，以形成量佳切削参数。 切削深度的确定 在机床、夹具、刀具、零件等的刚度允许条件下，尽可能选择较大切削深度，减少走刀次数，以提高生产效率。 主轴转速的确定 应根据零件上被加工部位的直径，按零件和刀具材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。 进给速度的确定 在保证质量要求，为了提高生产率，可选择较高的进给速度。在切断、加工内孔时尽量选择较低的进给速度。精加工时，进给速度应选择小一些。 5．夹具的选择 数控车床常用通用三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘，另外还有多种相应的夹具如用于轴类工件的夹具和用于盘类工件的夹具。在选择时应根据零件的形状和加工精度合理选择夹具。 二、零件加工举例 1．分析零件图 该零件是一个由外圆、圆弧、内孔、退刀槽、螺纹组成，形状不复杂，但要合理安排零件的加工工艺，若安排不合理，零件就无法加工。根据零件图，加工工艺应先从左端加工内孔 外圆 退刀槽 然后加工右端外圆 退刀槽 螺纹。 若零件加工工艺这样安排：先加工工件右端，然后再加工工件左端，这时零件加工好右端，再加工左端时，零件就没有装夹位置，零件左端就无法加工，造成报废。因此在安排加工工艺时一定要合理安排，保证后道工序加工和保证零件的加工精度。 2．确定走刀路线 在保证加工质量的前提下，使加工程序