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2.3 锻造工艺 金属塑性成型方法主要分为无模自由成型(也称为自由锻)和模膛塑性成型(也称为模锻)。 1、自由锻：工具简单、通用，生产准备周期短，灵活性大，特别适用于单件、小批量生产。而且，自由锻是大型件唯一的锻造方法。 但自由锻造的生产效率低，对工人的技艺要求高，劳动强度大，锻件精度差，后续机械加工量大等致命弱点，导致自由锻造在锻件生产中日趋衰落。国外工业发达国家的中小型自由锻件在其锻件总产量的比重只有20％～40％。 2.3 锻造工艺 2、模锻：坯料在模型内受压变形，最终获得与模型形状一致的锻件的材料成型方法。 2.3 锻造工艺 3、模锻与自由锻的比较： 1）生产率高：比自由锻高10倍以上。 2）锻件尺寸精度高，表面粗糙度小，锻造公差比自由锻小2/3-1/4。 3）能锻造形状复杂的锻件，得到形状理想的流线，锻件性能好。 4）操作简单，生产条件好。 缺点：工艺成本和设备成本高，生产灵活性差。 2.3 锻造工艺 4、模锻的应用： 2.3.1 模锻工艺 模膛塑性成形按模型不同可分为胎模锻造成形和固定模膛锻造成形。 1. 胎模锻造成形 1) 胎模锻造成型是在自由锻设备上，使用可移动的胎模具生产锻件的锻造方法。 2) 胎模成型只适用于小批量生产，多用在没有模锻设备的中小型工厂中。 2. 锤上模锻 固定模膛成形： 1)固定模膛成型工艺主要分为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。 2)锤上模锻成型用于大批量锻件生产。 3)所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。 4)压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。 2. 锤上模锻 锤上模锻用锻模由上模和下模两部分组成。 常用的制模材料为5CrMnMo和5CrNiMo。 分为模锻模膛和制坯模膛。 1) 模锻模膛： (1)终锻模膛： 获得锻件的最终尺寸。模膛尺寸比锻件尺寸大一个收缩量。所有转角都为圆角，垂直于分模面的表面都有模锻斜度，模膛周围开有毛边槽。 2) 制坯模膛： (1）拔长模膛：置于锻模的侧面。 (2）滚挤模膛：用于截面相差大的零件的制坯。 (3）成型模膛：形状复杂零件的制坯。 单膛锻模是在一副锻模上只具有终锻模膛一个模膛。如齿轮坯模锻件就可将截下的圆柱形坯料，直接放入单膛锻模中成型。 多膛锻模是在一副锻模上具有两个以上模膛的锻模。如弯曲连杆模锻件的锻模即为多膛锻模。 3.摩擦压力机上模锻 摩擦压力机的工作原理：摩擦压力机是通过摩擦盘带动飞轮转动，利用飞轮带动螺杆和滑块向下运动时所积蓄的能量使锻件变形。 3.摩擦压力机上模锻 摩擦压力机上模锻的特点： ① 不仅能满足模锻各种主要成型工序的要求，还可以进行弯曲、压印、热压、精压、切飞边、冲连皮及校正等工序。 ② 特别适合于锻造低塑性合金钢和有色金属(如铜合金)等。 ③ 模具设计和制造得以简化，节约材料和降低生产成本，同时可以锻制出形状更为复杂，敷料和模锻斜度都很小的锻件，并可将轴类锻件直立起来进行局部镦锻。 3.摩擦压力机上模锻 ④ 摩擦压力机承受偏心载荷能力差，通常只适用于单膛锻模进行模锻。对于形状复杂的锻件，需要在自由锻设备或其它设备上制坯。 应用： 适合于中小件的小批生产。如铆钉、螺钉、螺母、气门、齿轮和三通阀体等。 4、曲柄压力机上模锻 曲柄压力机的传动系统： 曲柄压力机上模锻的特点： ① 锻件的公差、余量和模锻斜度都比锤上模锻的小。 ②锻模组合模制造简单、更换容易、节省贵重模具材料。 ③ 能够对杆件的头部进行局部镦粗。 4、曲柄压力机上模锻 ④ 坯料表面上的氧化皮不易被清除掉，影响锻件质量。曲柄压力机上也不宜进行拔长和滚压工步。如果是横截面变化较大的长轴类锻件，可以采用周期轧制坯料或用辊锻机制坯来代替这两个工步。 ⑤变形应该逐渐进行。终锻前常采用预成型及预锻工步。 曲柄压力机上模锻适合于大批大量生产。 缺点：金属不易充填深模膛、不能进行拔长和滚挤等工序、尺寸校对严格等。 5、平锻机上模锻： 平锻机的主要结构与曲柄压力机相同。只因滑块是作水平运动，故称平锻机。 5、平锻机上模锻： 平锻机上模锻的特点：（1）有两个分模面，可以锻出其他模锻方法无法锻出的锻件。（2）生产率高，400-900件/小时。（3）锻件尺寸精确，表面粗糙度低。（4）材料利用率达85-95%。（5）非回转体及中心不对称的锻件较难锻造。平锻机造价高。（6）适合于带头部的杆类和有孔零件的模锻成型。 补充: 模锻件的缺陷 1、错模： 2、欠压：即上、下模分模面未打靠，也称“锻不足”。 3、局部充不满： 4、折纹：锻件表面产生金属重叠。由于折纹处之金属已经氧化，因此一般无法修正。 补充: 模锻件的缺陷 5．凹坑： 由于模槽中未吹除