零件的数控车削加工 教学课件 作者 王国锋 主编 项目五 车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片.docVIP

车削工艺分析 学习任务一：工艺分析 【步骤一】：数控加工内容的选择 该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。零件有内外圆柱面、内外圆锥面和螺纹等，适合在数控车床上完成全部加工。 【步骤二】：零件的工艺性分析 该零件表面由圆柱、圆锥等构成。件1和件2之间1：5锥面配合要求配作，孔与轴为间隙配合，要求两处径向同时配合，轴向配合均允许留有较大间隙，属于“径向过定位”问题。经分析，本例将采取用修配法首先保证1：5锥面的配合，而孔与轴通过加工过程中的测量来控制其尺寸精度，从而保证其配合精度。件1和件3是通过螺纹配合。主要表面粗糙度要求均是Ra1.6。件1和两圆柱面有同轴度公差要求，件2锥孔和之间也有同轴度公差要求，两端面之间有平行度公差要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45号钢，无其他热处理和硬度要求。该零件各台阶直径相差不大，力学性能要求不高，并为小批量生产，因此毛坯选用普通型材?50mm×155mm。 学习任务二：工艺路线的设计 【步骤一】：加工方法及加工方案的选择 本配合零件主要采用车端面、车外圆和车内孔的加工方法，外圆采用采用粗车→精车的加工方案。内孔加工采用钻→粗镗→精镗的加工方案。1：5锥面配合采用修配法保证尺寸精度，其他尺寸经粗、精车后能达到加工要求。零件内、外圆尺寸精度达到IT9级，表面粗糙度要求达到Ra1.6，粗车后余量较均匀，不需安排半精加工。 【步骤二】：加工阶段的划分 划分成粗加工和精加工二个加工阶段。因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差，如果粗、精加工混在一起，就无法避免由上述原因引起的加工误差。划分成粗、精加工二个加工阶段，粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正，从而保证加工质量。 【步骤三】：工序的划分 采用按安装次数来划分工序，共分六个工序。第一次装夹：夹φ50毛坯，加工零件2外轮廓并切断(零点在右端面中心)；第二次装夹：夹零件φ50毛坯，加工零件3外轮廓并切断(零点在左端面中心)；第三次装夹：夹φ50毛坯，加工零件1左端外轮廓并切断；第四次装夹：夹零件1φ35外圆，加工右端外轮廓；第五次装夹：加工零件2内孔至尺寸要求(零点在左端面中心)；第六次装夹：加工零件3内孔及内螺纹至尺寸要求(零点在右端面中心)。 【步骤四】：加工顺序的安排 零件在切削过程中涉及到切削加工工序及辅助工序的安排。切削加工顺序原则上按照先粗后精、先近后远的加工顺序。在切削加工过程中，径向精度要求较高的尺寸在精加工前需安排尺寸检验的辅助工序。本零件不涉及热处理工序的安排。 学习任务三：工序设计 【步骤一】：机床的选择 全部零件都选用数控实训中心的CK6140型卧式数控车床加工。 【步骤二】：装夹方案的确定 加工的零件属于小批量生产，故都采用通用夹具三爪自定心卡盘装夹。 【步骤三】：刀具的选择 一般优先采用标准刀具。但考虑到学校实训条件，推荐选用焊接式硬质合金刀具。 粗精车外圆选用硬质合金93°外圆车刀。 粗精镗内孔选用硬质合金镗刀。 车外螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀。 车内螺纹选用硬质合金60°内螺纹车刀。 割槽和割断选用硬质合金切断刀。 【步骤四】：走刀路线的确定和工步顺序的安排 为了缩短加工路线，减少空行程时间，以及保证配合精度、工件的尺寸精度和表面粗糙度，第一次装夹(加工零件2)：车右端面→粗车外圆→精车外圆→切断；第二次装夹(加工零件3)：车左端面→打中心孔→钻φ24孔→粗车外圆轮廓→精车外圆轮廓→切断；第三次装夹(加工零件1左端)：车端面→粗车外圆→精车外圆；第四次装夹(加工零件1右端)：车端面保证总长→粗车外圆轮廓→精车外圆轮廓→切槽→粗、精车外螺纹；第五次装夹(加工零件2)：车左端面保证总长→打中心孔→钻φ24孔→粗镗内孔→精镗内孔；第六次装夹(加工零件3)：车右端面保证总长→粗镗内孔→精镗内孔→粗、精车内螺纹。 【步骤五】：切削用量的确定 根据粗、精加工时切削用量的选择原则和选择方法，选择如下： (1)粗车外圆　 背吃刀量ap=1.5mm，进给量f＝0.30mm/r，主轴转速S＝500r/min。 (2)精车外圆　 背吃刀量ap=0.10mm，进给量f＝0.15mm/r，主轴转速S＝800r/ min。 (3)粗镗内孔 背吃刀量ap=1.0mm，进给量f＝0.30mm/r，主轴转速S＝500r/min。 (4)精镗内孔 背吃刀量ap=0.10mm，进给量f＝0.15mm/r，主轴转速S＝800r/ min。 (5)割槽和切断 进给量f＝0.08mm/r，主轴转速S＝300r/ min。 (6)车螺纹 进给量f＝1.5mm/r，主轴转速S＝720r/ min。 【步骤六】：测量方法的确定 本工件为小批量生产，采用通用量具，游标卡尺、外径千分尺、内径表、