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现代制造业数字化制造车间框架研究 李 雷 中国兵器工业第五五研究所 摘 要：本文针对现代制造行业生产任务复杂多变的趋势，在对现有数字化制造系统技 术分析的基础上，对构建数字化制造车间进行了探讨，并对在数字化制造车间中虚拟制造 单元的构造，可重构关键技术进行了研究。 关键字：数字化制造车间虚拟制造单元 重构 一 引言 数字化制造系统是现代制造业数字化工程信息流和物料流的结合点，是一种以信息的 集成与信息流的自动化为特征的、利用数字化装备完成各种制造活动的自动化系统。现代 制造企业现阶段所推广的制造技术就是要在基于自动化设备确保必要的生产柔性的前提 下，优化人机界面，不过分追求自动化，尽可能建立较为完善的信息系统，充分发展计算 机辅助设计、制造和管理技术的效能。结合现代制造业的实际，建立和实施数字化制造车 间，是满足上述要求的一种有效解决方案，它通过数控自动化设备和信息集成与信息流自 动化，有效提高制造能力。 二 数字化制造车间 2.1数字化车间的概念 数字化制造车间是指在对生产过程中产生的制造数据的数字化，并进行处理，产生相 关的信息，在制造系统内流动，形成信息流，各结点对相应信息作出应答，从而完成对整 个生产过程的管理和控制。它从数字化产品工艺设计、工艺实验、生产组织和管理等方面 入手，将制造车间中的数字化设备与工艺设计及生产管理的信息进行集成，形成基于数字 化设备和信息集成与信息流自动化的集成制造系统，从整体上改善生产的组织与管理，提 高制造系统的柔性，提高数字化设备的效率。。其特点是利用计算机辅助进行信息管理、生 产工艺计划制定和生产过程控制，生产信息流在系统内定向流动，完成各部门的信息集成， 驱动生产与控制的有效、高效进行。 2.2 功能框架 制造车间主要完成多个系统的信息集成与生产的组织管理，应用数字化技术，实现数 据信息化，管理智能化，控制自动化。信息集成在车间综合网络和数据管理系统的支撑下， 通过集成的基本方法，对制造车间的数字化过程中的各种资源进行集成，并通过信息技术、 制造技术、组织形态和劳动行为的综合集成形成互相促进的态势，提升制造车间的综合能 力和水平。数字化车间的集成系统应与企业级的 ERP 及 PDM 等系统实现集成，成为企业 计算机集成制造系统的有机部分。数字化车间对管理的智能化要求表现在通过对 CAD/CAPP/CAM ，PDM，MRP ，MES ，DNC 等数字化技术的集成应用，根据当前的设备 状态与生产资源信息，对生产进行管理，并对生产信息及时进行收集与处理，自适应的调 整生产进程，及时、准确上报相关部门，保证生产任务的顺利进行。数字化制造车间总体 功能结构图如图2-1 所示 图2-1 总体功能结构图 数字化制造车间总体分为计划层、制造执行层和控制层，计划层是为数字化车间的上 游，设备层主要完成底层设备的控制、数据采集、物流管理等，制造执行层是数字化制造 车间的核心部分，它实现计划层和控制层的信息集成，对整个生产过程进行优化管理，并 通过收集、处理生产过程中的实时数据和事件，对生产作出指导、响应和报告。由图中可 见，计划信息由企业计划层下达，在制造执行层进行集成、管理，进而控制底层设备的生 产。车间分为六大功能模块，综合管理模块，调度管理模块，技术设计模块，资源管理模 块，现场数据采集模块，和质量管理模块，主要内容如下： 综合管理模块：车间级综合管理，对当前生产任务进行全局性管理，协调车间生产， 制定工作计划。 调度管理模块：以任务、订单、批量等形式管理和控制生产单元的物料流和信息流， 调整工厂车间的规定计划。 技术设计模块：根据加工任务进行工艺规程设计，编制数控加工程序。 资源管理模块：对资源状态及分配信息进行管理，提供接口，供相关部门查询，对资 源占用状态进行实时动态更新。 现场数据采集：负责采集生产中各种必要的实时更新的数据信息。 质量管理模块：对从制造现场收集到的数据进行实时分析以控制产品质量，并确定生 产中需注意的问题。 数字化制造车间信息流程图如图2— 2 所示 图2— 2 制造车间信息流程 制造车间产生的数据以信息流的形式向下流动，完成对实际生产单元的控制与监测， 因此，对车间单