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无溶剂环氧涂料用于原油储罐内防腐的研究 造船委李金标李兆祥 1．前言 石油作为能源工业的特殊产品，在当今国民经济结构中起着重要的作用。无论国内还是国外，石油工业 是最受金属腐蚀问题困惑的行业之一。腐蚀吞噬了大量财富，降低了油气田的综合效益，调查结果表明：我国 储油容器腐蚀平均穿孔率0．14次，台、年，每年平均更新率为1．79％，造成的经济损失达数亿元。随着我国现有 油气田进入中高含水期和大量I副1-高含硫原油的进VI，储运、生产系统的腐蚀问题越来越严重，众多原油储 罐的防腐难题亟需解决。 2．我国原油储罐现行防腐涂层 高含硫原油储罐是储油容器中腐蚀较为严重的设备，其主要腐蚀有电化学腐蚀、氧腐蚀、二氧化碳腐蚀、 大气腐蚀和硫化氢腐蚀。储罐主要分为原油罐、中间产品罐、产品罐、含硫污水罐和气柜五大类，通常防腐涂 层+牺牲阳极联合保护方法，常见涂层体系主要有环氧树脂类、聚氨酯类、过氯乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂 料、丙烯酸聚氨酯涂料、有机、无机富锌漆等。 现行的原油储罐涂层体系使用的涂料多为溶剂型防腐涂料，在使用过程中存在许多问题，主要有以下几 点： (1)表面处理要求苛刻：目前储罐防腐使用的涂料和底材的结合方式仍然是物理结合，因此对表面处理 质量要求极高，要求喷砂达到IS08501—1：1988Sa 2÷级，粗糙度达到地：50—70urn，喷砂后须用吸尘器将表面 二 粉尘吸除。喷砂工艺不仅对周边环境以及施工人员的健康危害极大，而且实际施工中，很难将表面全部处理 到Sa 2÷级，吸尘器也不可能将表面粉尘吸除干净，这就给防腐施工带来很大隐患。最新的调查表明，防腐涂 二 层达不到设计防腐年限70％的原因是表面处理质量达不到而要求造成的。 (2)安全性差：目前正在使用的涂料基本都是溶剂性涂料，闪点都在40％以下，施工中对通风、防爆要求 极高，实际施工中由于工人的素质及施工中监测的疏漏，极易发生闪爆。近几年来，因为有机物挥发在油罐内 产生闪爆造成人员伤亡的悲剧已经多次上演。 (3)不环保：当前，国家对环保越来越重视，《国务院关于落实科学发展观加强环境保护的决定》已经把环 境保护提到一个关乎国家能否持续发展的战略高度。而传统涂料溶剂型涂料固含量一般只有30—70％，也就 是说10万吨涂料就有5万吨左右的排放物质排放到大气中，绝大部分为有害气体，对人类环境和健康都是极 大的危害。 (4)施工条件苛刻：目前使用的防腐涂料在施工中对施工条件要求过于苛刻，如现场环境相对湿度必须 小于85％、温度必须高于露点温度3‘c等，对通风、防爆等也有极高的要求，实际施工过程中，很难完全满足以 上所列出的条件(尤其是夏季的沿海地区)。如果停工等待，则延长了工期，耽误了工程进度；如果在条件不满 足的条件下施工，则涂层质量、安全难以得到保证。 李金标，原江南造船厂；李兆祥／江苏冶建新材料股份有限公司 ——179—． (5)单道成膜薄，涂装工序多：由于溶剂型涂料单道成膜一般只有40—80肛m，为了达到防护效果，一般需 要涂,昂rJ4—6道。对于自由边、焊缝、梯子等边棱处，由于边棱保持率只有30％左右，因此施工中难以获得规定膜 厚的部位，需要进行2—3道预涂装，如果不进行预涂装，则这些部位会很快腐蚀。涂装工序多，不仅增大了涂 层受污染的几率，也延长了工期。 (6)附着力差：最新研究表明，附着力是决定防腐涂层能否实现长效防腐的关键。而现在大量使用的防腐 涂料和基面的结合都是物理结合，即使在严格处理过的钢铁表面附着力也只有3—5Npa，在潮湿钢结构表面 的附着力或者基面处理较差的表面甚至只有0．5—1．5blpa。这样低的附着力很难达到长效防腐的年限。 (7)防腐寿命短：现在许多防腐涂料尽管设计寿命为15年甚至更长，但实际应用中平均一般只有5—6年， 有的甚至只有2—3年的寿命。造成这种结果的原因除了施工问题外，涂料本身也是重要原因。优秀的防腐涂 料必须具备附着力高、渗透性小、吸水率低、电绝缘性好、抗化学性能强等特点。 (8)综合成本高：一般来说，在涂装工程的成本构成中，表面处理成本、涂装成本、时间成本、环境成本、废 物处理成本、维修成本等方面费用约占70％一8