Mastercam X2应用与实例教程 第2版 教学课件 作者 蔡冬根 第6章.pptVIP

第6章 二维加工 本章学习目标 掌握刀具路径生成的基本步骤 掌握外形铣削的基本方法 掌握挖槽加工的基本方法 掌握平面铣削的基本方法 掌握钻孔加工和雕刻加工的基本方法 能独立完成简单的二维零件加工 6.1 外形铣削也称轮廓铣削，是指沿着零件的边界轮廓对工件外形进行铣削加工。 6.1.1 外形铣削的操作步骤 （1）选择【机床类型】（Machine Type）/【铣削系统】（Mill）/【默认】（Default）命令 。 （2）设置加工环境（定义刀具、设置工件尺寸与原点、安全区域等 ）。 （3）选择【刀具路径】（Toolpaths）/外形铣削（Contour）命令，并输入新NC文件的名称 。 （4）定义所需加工的工件轮廓边界 。 （5）设置外形铣削的刀具参数。 （6）设置外形铣削的专用参数 。 （7）刀具路径模拟或实体切削验证 。 （8）后置处理，创建NCI文件和NC文件。 6.1.2 外形铣削的加工类型 1．2D/3D外形铣削加工 二维外形铣削产生的是二维刀具路径，即刀具路径的铣削深度固定不变；三维外形铣削可以产生二维或三维的刀具路径。 2．2D/3D外形倒角加工 外形铣削后，可选择倒角专用成型铣刀进行二维或三维外形倒角加工。 3．斜插下刀加工 仅对二维串连外形有效，用于对整个轮廓外形采用斜线渐降的进刀方式进行加工。 4．残料加工 对大尺寸刀具及大进刀量粗加工后的区域，自动搜素工件残料余量进行加工。 6.1.3 加工高度的设置 1．安全高度：刀具于每一个刀具路径开始进入和退出终了时的高度。 绝对坐标：以构图面Z0为基准；增量坐标：以当前加工毛坯顶面为基准。 2．参考高度：相对下一次切削刀具提刀返回的高度。 3．进给下刀位置：刀具以Z轴下刀速率即工作进给速度G01，进入切削区域前以G00快速移到的高度。 6.1.4 外形铣削参数 1．刀具补偿 2．平面多次铣削 3．Z轴分层铣深 4．进/退刀向量 5．过滤设置 6．夹具设置 7．线性设置 8．预留量设置 1．刀具补偿 受刀具尺寸大小和磨损量的影响，在实际生产加工中必须根据刀具的具体尺寸状况考虑是否进行刀具补偿。 计算机补偿：由电脑系统在计算刀具加工路径时，自动将刀具中心相对所选取的串连外形向指定方向偏移一个与刀具半径相等的距离，产生一个有补正的刀具路径。 控制器补偿：在计算刀具路径时不考虑刀具因素，而由CNC控制器在铣削加工时直接进行半径补偿（G40、G41或G42），不必产生一个有补正的刀具路径。 校刀长位置：专用于刀具的长度补偿，有补偿至刀具的刀尖（Tip）或刀具的球心（Center）2种方式。 2．平面多次铣削 在机械加工中，考虑到机床及刀具系统的刚性，或者为达到理想的表面加工质量，对切削量较大的毛坯一般分多次进行加工。 平面多次铣削，用于设定平行于工作物外形铣削时，在XY平面方向上的粗、精铣切削次数及每次的进刀间距 。 执行精修的时机有2种选择： 最后深度：表示只在铣削的最后深度才做外形精铣路径； 每层精修：表示于每一层粗铣后都执行外形精铣路径。 3．Z轴分层铣深 定义：外形铣削时刀具在Z轴方向的分层粗铣与精铣。实际加工中，Z向总切削量取决于切削深度和Z向预留量。实际粗切步进量往往要小于最大粗切步进量的设定值，调整如下： ① 按公式“（总切削量?精修量×次数）/最大粗切步进量”求值，并取大于或等于该值的最小整数为实际粗切次数； ② 实际粗切步进量=(总切削量?精修量×次数)/实际粗切次数。 分层铣深的顺序有2种设定： 依照轮廓：先沿一个外形铣削至设定深度，再进行下一个外形的铣削； 依照深度：先在一个深度上铣削所有的外形，再进行下一个深度的铣削。 4．进/退刀向量 功用：在路径的切入和切出位置附加一段导入和导出路径，与工件轮廓平滑连接，使刀具平稳地切入和切出工件，获得平滑的切痕与相对稳定的切削力。 5．过滤设置 功用：通过删除NCI文件中共线的点和不必要的刀具移动来优化和简化NCI文件，从而优化加工刀具路径，提高切削效率。 原理：当刀具路径中的点和直线或圆弧的距离小于或等于设定的公差值时，系统会自动删除此处的刀具路径。 6．夹具设置 功用：在第1道装夹工序完成后自动产生铣削夹具口的刀具路径。 7．线性设置 （1）寻找相交性 （2）曲线打断成线段的误差值 （3）3D曲线的最大深度变化量 8．预留量设置 （1）XY方向预留量 （2）Z方向预留量 6.1.5 外形铣削加工实例 例6.1 打开下载目录中的文件sample6-1.mcx，利用如图6.29所示直齿圆柱齿轮的二维线框创建外形铣削的刀具路径，并进行实体切削验证。 步骤1 调取直齿圆柱齿轮的二维线框图形，并设置好加工环境。 步骤2 编