模具制造工艺学 教学课件 作者 苏君主编 5 1.pptVIP

5.1.1 冷挤压成形 5.1.2 热挤压成形 5.1.3 超塑成形 小结 作业 特点 1）可以加工形状复杂的型腔，尤其适用于加工某些难以进行切削加工的形状复杂的型腔。 2）挤压过程简单迅速，生产率高。 3）加工精度高，表面粗糙度小。 4）冷挤压的型腔，材料纤维未被切断，金属组织更为紧密，型腔强度高。 2．冷挤压的工艺准备 （1）冷挤压设备的选择 小型专用油压机 压力： F = pA 小结 1.冷挤压成型的原理、工艺； 2.冷挤压成型的特点； 3.热挤压成型原理、特点； 4.热挤压成形的原理、工艺； 5.超塑性成型的原理。 作业 1.简述热挤压制模工艺过程。 2.超塑性成形技术有哪些？主要应用于哪些领域？ 3.简述超塑性成形工艺过程？ 模具制造工艺学 主编 苏君 5.1挤压成形 * 电子制作 王蕾 本章要点 挤压成形 铸造成形 合成树脂模具 随着模具制造技术的发展和模具新材料的出现，对于凸模、凹模等模具工作零件，除采用切削加工和特种加工方法进行加工外，还可以采用挤压成形、铸造等方法进行加工。 掌握冷挤压成形，了解热挤压成形、了解锌合金模具，知道超塑成形原理和应用，了解铍铜合金模具的工艺过程，了解铸造成形的工艺过程，了解合成树脂模具的制造 。 本章知识要点 5.1.1冷挤压成形 原理： 在常温下，将淬硬的工艺凸模压入模坯，使坯料产生塑性变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。 1．冷挤压方式 （1）封闭式冷挤压 是将坯料放在冷挤压模套内进行挤压加工，挤压力大。 模套 导向套 工艺凸模 模坯 垫板 应用 精度高、深度大、体积小的型腔 （2）敞开式冷挤压 在挤压形腔毛坯外面不加模套 敞开式冷挤压 应用 精度要求不高的情况。 （2）工艺凸模和模套设计 1）工艺凸模 足够的强度、硬度和耐磨性 T10 T12A CrWMn Cr12MoV 等 工艺凸模 ①工作部分 L1段应与型腔设计尺寸一致，其精度比型腔精度高一级，Ra0.4~0.08。长度取型腔深度的1.1~1.3倍。端部圆角半径r不应小于0.2mm。1∶50的脱模斜度。 ②导向部分 一般取D=1.5d； ③过渡部分 采用较大半径的圆弧平滑过渡，一般R≥5mm。 工艺凸模 2）模套 单层模套 双层模套 1—内模套 2—外模套 （3）模坯准备 模坯材料应具有低的硬度和高的塑性，型腔成形后其热处理变形应尽可能小。 如：铝及铝合金、铜及铜合金、10、20、20Cr、T10A 3Cr2W8V, 挤压前进行退火处理。 模坯的形状尺寸应考虑模具的设计尺寸要求和工艺要求，防止开裂、翘曲。 D=（2~2.5）d h=（2.5~3）h1 为了减小挤压力，可在模坯底部加工减荷穴。 封闭式冷挤压坯料的外形轮廓，一般为圆柱体或圆锥体 ａ）无减荷穴模坯 b）有减荷穴模坯 减荷穴直径 3．冷挤压时的润滑 为了提高型腔的表面质量和便于脱模，以及减小工艺凸模和模坯之间的摩擦力，从而减少工艺凸模破坏的可能性，应当在凸模与坯料之间施以必要的润滑。 1）浸入硫酸铜溶液、后涂上凡士林或润滑剂 2）镀铜或镀锌 5.1.2 热挤压成形 将毛坯加热到锻造温度，用预先准备好的工艺凸模压入毛坯而挤压出型腔的制模方法称为热挤压法或热反印法。 图5-9 热挤压法制模工艺过程 毛坯加热 → 热挤压 退火 机械加工 → → 淬火 修正打光 → → 工艺凸模准备 1．工艺凸模 采用T7、T8或5CrMnMo等。其尺寸应按锻件尺寸放出锻件本身及型腔的收缩量，一般取1.5%~2.0%，并作出拔模斜度。 2．热挤压工艺 挤压吊钩锻模 以锻件成品作工艺凸模—砂轮打磨表面涂润滑剂—加工出锻模上下模坯—加热保温—去氧化皮—将工艺凸模置于上下模坯之间——加压锻出型腔。 3．后续加工 退火——机械加工——淬火——磨光 上砧 上模坯 工艺凸模 下模坯 下砧 近年来发展了超塑性制模技术，也就是以超塑性金属为型腔材料，在超塑性状态下将工艺凸模压入坯料内部，以实现成型加工模具型腔的工艺方法。材料不会因大的塑性变形而断裂和硬化，是制造复杂形状模具型腔的有效方法。 所谓超塑性是指某些金属材料，在一定条件下具有特别好的塑性。其伸长率可达100%～2000%，这种现象称之为超塑性。凡是伸长率能超过100%的材料，均称为超塑性材料。 目前，用于模具制造的超塑性金属主要是近年研制的钢，如10Ni3MnCuAl钢，简称PMS钢。 5.1.3 超塑成形 1