系统低产原因分析和改进(李友洪).docVIP

水泥辊压机半终粉磨系统低产原因分析和改进 李 友 洪 （三德中国水泥股份有限公司, 福建 龙岩364021） 摘 要：我司3#水泥磨投产初产量较低，为满足市场需求提高水泥磨系统产量，根据现场、中控的相关数据和实际生产运行情况，对存在的问题进行行综合分析，通过调整辊压系统和球磨机的球配，并对球磨机篦板和选粉机的结构进行改造，同时对系统操作进行优化，使辊压系统的效率、磨机的研磨效率和选粉机的选粉效率都有提高，3#水泥磨产量达到甚至超过120t/h。 关键词：水泥半终粉磨系统;辊压效果；球配;粉磨和选粉效率;优化操作 我司3#水泥磨为带辊压机的水泥半终粉磨系统，主机设备配置见表1。投产初期，磨机产量一直达不到设计要求120t/h（生产42.5水泥），仅90～100t/h。 1 原因分析 为科学的分析系统存在问题的原因，特选择我司产能相近的1#水泥磨（表1）作对比，在同时生产P.O42.5水泥产量在120t/h的状态下，取了出辊压机的半成品、出磨水泥、回磨粗粉和水泥成品样，送福建省水泥质量监督检验三站做粒度测试（见表2），从检测结果看： 表1 1＃和3＃水泥磨的主机设备配置 水泥磨 设 计 能 力P.O42.5水泥t/h 辊 压 系 统 球 磨 系 统 辊 压 机 选粉机 圈流管磨 选 粉 机 1＃ 125 RP15.0/140-120 VS741 Φ3.8×11m S K S 3＃ 120 CLF170-80 VX6817 Φ3.8×13m N3000型 O-Sepa 表2 我司1＃和3＃水泥磨生产P.O42.5水泥时的相关粒度特征参数 粒度特征参 数 比 表m2/kg ＜ 3μm%3～32μm%32～65μmμm% ≥80 μm% 1#辊压机半成品 296 10.12 41.79 27.24 20.86 11.65 3#辊压机半成品 213 6.89 29.97 23.01 40.14 30.48 3#水泥磨出磨水泥 237 7.71 34.51 42.42 15.36 6.30 3#水泥磨回磨粗粉 218 7.33 30.35 44.38 17.93 8.12 3#水泥磨成品水泥 395 13.24 68.17 18.18 0.41 0.02 （1）对比3#水泥磨辊压机半成品3～32μm32～μm的细粉太少导致V型选粉机的80μm选净度不高，3#磨的出辊压机的半成品比1#磨的颗粒分布要宽。 （2）回磨粗粉及出磨水泥有较多3～32μm32～μm的细粉未选出，较多的细粉未选出回磨后磨内细粉就越多，在磨内容易产生“过粉磨”现象和缓冲作用，使磨机产量下降，电耗增加。最好要降低3～65μm颗粒的含量，且大于65 μm的粗颗粒要上升。 （3）出磨水泥颗粒分布分析微粉量足够，小于32μm的细粉含量太少， 80um越少越好。并且总体的颗粒分布级差不够大，磨机研磨能力不足。 通过对检测结果的分析，系统产量低可能存在的问题是： （1）Ⅰ仓设计的平均球径偏小，物料在Ⅰ仓没有很好消化的情况下进入Ⅱ仓，Ⅱ仓平均球径更小，研磨粗颗粒的能力就更差，另磨机内部的隔仓板和出磨篦板的篦缝达不到要求物料在磨机内部的流速偏快、Ⅱ仓衬板结构不适合此种颗粒集中的物料研磨，导致物料在磨系统多次循环，循环负荷300%左右偏高。 （2）辊压效果和V型选粉机的进料分散不好。 （3）工艺设计不合理导致O-Sepa选粉机选粉效率不高，部分微细粉没有选出再回磨，系统循环量大磨机产量受限。 （4）系统操作参数选择不合理。 （5）取样器定位和故障未投入使用，瞬时取样代表性不强。 以上几个方面存在问题，造成辊压效果差；磨机系统的循环负荷太大；磨内Ⅱ仓双阶梯分级衬板对研磨体提升能力虽强，但研磨效率不高；磨内用风和O-Sepa选粉机用风量控制，及系统放风和循环风机控制相互交叉干扰，最终导致磨系统的产能无法充分发挥。 2 解决措施 为提高水泥磨系统产量，根据现场、中控的相关数据和实际生产运行情况。因水泥销售形势好，无法安排长时间停机，就以上存在问题对系统作以下分步优化处理： 2.1 第一步处理的工作内容 （1）降低磨机隔仓板过料能力，控制磨内的物料流速。将隔仓板的外圈粗筛板（最靠近筒体一圈）的篦缝用圆钢堵塞并点焊牢固，将出磨篦板的外圈篦板（最靠近筒体一圈）的篦缝较大的地方用圆钢堵塞并点焊牢固。操作时控制磨尾负压控制在500-700Pa。严格控制出磨水泥温度在95～115℃，生产高标号水泥时对入磨头仓的熟料和磨机筒体进行淋水，防止包球和过粉磨，提高粉磨效率。 （2） V型选粉机进料口改为梯形进料，使物料分散后均匀进入形成料幕，并在进料溜管内横断面上加几根钢打散棒，使物料经过几次打散后充分分散。 在磨机进料溜管内横断面上加几根钢棒，使入磨机的料充分缓冲，降低入磨