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高炉炼铁日常操作技术 　　高炉操作者的任务是要保持合理炉型，实现炼铁生产的“高效、优质、低耗、长寿、环保”。稳定顺行是组织炼铁生产的灵魂。原燃料准备、烧结、球团、焦化、动力等工序均是要做好为炼铁服务。在生产组织上，应统一服从炼铁领导。这样，可以追求炼铁效益的最大化，不追求某个指标的先进性，要实现综合效益的最佳化。即实现高效化生产、生产成本低、节能减排效果好、劳动效率高等。高炉要实现统一操作，发扬团结协作精神，实现整体高炉的最佳化生产，不表扬某个工长的个人英雄主义，要提倡整个高炉操作协调统一，保证生产的稳定顺行。进行红旗高炉的竞赛活动，推进企业炼铁科学技术进步，生产建设的发展。 　　1, 高炉炼铁是以精料为基础 　　高炉炼铁应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.，精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5%,外界因素(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)为5%.。高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。 高炉工长的操作结果也要由高炉炼铁生产条件水平和工长的操作技能水平来决定。用科学发展观来认知高炉炼铁的生产规律，要承认高炉炼铁是个有条件生产的工序.。高炉工长要讲求生产条件,但不唯条件,重在加强企业现代化管理。 　　生产技术和企业现代化管理是企业行走的两个轮子,要重视两个轮子行走的同步，否则会出现来回摇摆或原地转圈。 　　精料方针的内容: 　　·高,入炉料含铁品位要高(这是精料技术的核心)，入炉矿含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15 kg/t。 　　原燃料转鼓强度要高。高炉炼铁工艺设计规范要求,烧结矿转鼓强度≥71%~78%.焦炭转鼓强度M40≥78%~86%.大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。一般高炉M40要求为大于80%，M10为小于7%，CRI小于30%，CSR大于60%。 　　烧结矿碱度要高(在1.8-2.0)。 　　球团矿转鼓强度(+6.3mm)(%)≥90,抗压强度(N/个球)≥2200. 　　· 熟, 熟料比(指烧结矿和球团矿)要高。目前,我国炼铁企业已不再追求高的熟料比，如2010年宝钢熟料比为83.28%。增加高品位块矿，可有效提高入炉料含铁品位，有利于节能减排,减少造块过程中的能耗和环境污染。但我们认为熟料比不应小于80%。熟料比降低1%,炼铁燃料比会升高2~3kg/t。 　　· 稳, 原燃料供应的数量,比例和质量要稳定.。原燃料稳定是高炉生产的灵魂,也是当前我国高炉炼铁生产存在的最大问题.。原燃料不稳定,会使高炉焦比升高,产量下降.高炉炼铁工艺设计规范要求,烧结矿含铁品位波动≤0.5%,碱度波动≤0.08(倍),铁份和碱度波动的达标率≥80%~98%;含FeO波动≤±1.0%.对原燃料进行混均是实现原燃料稳定的有效办法. 　　· 均 , 原燃料的粒度和成份要均匀。这是提高炉料透气性的有效办法。大、中、小粒度的炉料混装入炉会有填充作用，减少炉内有效空间。一般要求5-10 mm.粒级占比例小于30%。焦炭在炉缸的空间要有40%，这也是评价焦炭质量的标准之一。 　　· 小, 原燃料的粒度要偏小。球团矿8-16mm。 烧结矿5-50mm.。焦炭50-75 mm.。块矿5-15 mm.。小高炉所用原燃料的粒度可比大高炉偏小些。 　　· 少 ，含有害杂质（s,p,F,Pb,Zn.K.Na等）要少。希望炉料中含碱金属(K2O+Na2O)要≤3kg/t,Pb含量小于0.15kg/t。K2O对炉料和耐火砖的破坏作用要比Na2O大. 　　· 好， 矿石冶金性能好：软熔温度高（大于1350），熔化区间窄（小于250），低温还原粉化率低，还原率高（大于60%）等。铁矿球团工程设计规范要求,球团矿冶金性能,还原膨胀指数(RCI)(%)≤15%,底温还原粉化率(+3.15mm)(%)≥65. 　　2? 高炉炼铁的地位和作用 　　炼铁工序在钢铁工业中的作用是中流底拄，有承上启下的作用。钢铁工业生产的高物耗，高能耗，高汚染主要是体现在炼铁系统。生产一吨铁要消耗20多吨自然资源，炼铁系统工序能耗占联合企业总能耗的70%，汚染物排放为三分二,生产成本占60%~70%。2010年全国重点企业炼铁工序能耗为407.76kgce/t,烧结工序能耗为52.65kgce/t,焦化工序能耗为105.89kgce/t。外排炉渣320kg/t,产生15-50kg/t粉尘，1.5吨CO2。95%的二恶英由烧结工序产生。 　　目前，全世界高炉炼铁仍是炼铁生产的主流程。2010年全世界产铁10.31亿吨，而非高炉炼铁产量只有5655万吨，只占