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全面规范化生产维护TnPM设备管理模式学习材料 “6S”推行培训教程 推行“6S”管理的意义 追求安全和效益是企业经营的主要目标 。 提升员工素质，形成规范化的行为习惯，造就安全、舒适、明亮的工作环境，创造最佳的经济效益，塑造良好的企业形象，是全体员工共同的理想 。 “整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为 “6S”管理的核心 “6S”解决的问题 1、现场管理：工作区与非工作区不分，物品摆放随意，设施工具自由存放；污染物、污染源治理随意，现场不清洁；施工作业程序不清、工艺不明和工作标准不高等导致的现场脏乱、工效低和安全隐患多的问题。 2、员工管理：如何将正规化动作形成习惯性动作？如何将工作中的被管理行为形成自主管理行为？如何通过培训和规范化教育，提升员工整体素质？ 6S的定义与目的 “6S”的由来： 5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素质和修养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（safe）,统称6S。 清 扫 定义：清除工作场所或车辆上的脏污，车辆、设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，便于突出解决。 清 洁 定义：将3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“不同寻常”的效果。 素质和修养 定义：人人依规定行事，养成良好习惯。 目的：提高“人的素质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 安 全 保证工作现场、产品质量和服务质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品和服务质量。 记住﹕现场没有不安全因素，就是整理、整顿取得了成果﹗ 6S的效用 1、6S是最佳的推销员 2、6S是节约能手 3、6S是安全专家 4、6S是标准化的推进者 5、6S可以形成愉快的工作场所 ①、明亮、清洁的工作场地或车辆所让人心情愉快；②、员工动手改善工作环境，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更加心情舒畅。 6S执行要领——整理 整理的实施： 1、对车辆或工作场所进行全面检查，包括看得到和看不到的地方； 2、制定“要”与“不要”的判别基准； 3、清除不需要物品； 4、制定废弃物处理方法； 5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量； 6、每日自我检查。 不整理会产生的浪费： 1、空间的浪费； 2、使用储存用具的浪费； 3、零件或物品变旧而不能使用的浪费； 4、放置处变得窄小； 5、不要的东西也要管理的浪费； 6、管理或盘点时间的浪费。 6S执行要领——整顿 整顿的要求： 1、彻底地进行整理； 2、确定物品放置场所、方法并标识； 3、所有物品定位放置，统一规划。 整顿的重点： 1、做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西； 2、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。 6S执行要领——清扫 清扫的实施： 1、建立清扫责任区。执行例行扫除，清理脏污； 2、把车辆、设备的清扫与日常检查、保养、润滑等结合起来； 3、检查污染源，予以杜绝； 4、建立清扫基准，作为规范。 清扫的重点： 清扫就是使车辆或现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是提升品质控制的一部分。 6S执行要领——清洁 1、落实前面的3S工作； 2、目视管理，如何实施6S？ 3、采取有效措施，强制执行； 4、各单位领导带头巡察，带动全员重视6S活动。 6S执行要领——素质和修养 1、本单位内部统一着装； 2、共同遵守的本单位的有关规则、规定； 3、遵守礼仪守则； 4、利用各种方式进行员工培训； 5、推行各种素质提升活动。 重点：素质和修养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“素质”的提升。 “要”与“不要”物品的判定标准 ㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品” 1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。 2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。 工作现场“要”的物品 1、正常的设备、机器、照明或电气装置； 2、附属设备（滑台、工作台、料架）； 3、手推车和其它人力车； 4、正常使用中的工具； 5、正