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铝板带材工艺废品种类及产生原因 　　1．贯串气孔 熔铸品质不好。 ?3 \4 _3 N! Q2 　　2．表面气泡 铸锭含氢量高组织松散；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温渡过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。( ^: x D) L+ E% H??P　　3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温渡过高或过低。# ~. P+ Z% |$ |) r　　4．力学机能分歧格 没有准确执行热处理轨制或热处理设备不正常，空气轮回不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到划定温度即出炉；试验室采用的热处理轨制或试验方法不准确；试样规格外形不准确，试样表面被破坏。- C??b# ?; S) g( R% a+ }　　5．铸锭夹渣 熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。0 z2 E: V! I) a) p% T7 j　　6．撕裂 润滑油成分分歧格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不平均；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速渡过大；卷筒张力调整得不准确，张力不不乱；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不准确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩掠过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边缘产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继承扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。! A% M+ e4 ^# ~　　7．过薄 压下量调整不准确；测厚仪泛起故障或使用不当；辊型控制不准确。: V: t+ a. r5 ?中国铝业论坛　　8．压折（折叠） 辊型不准确，如压光机轴承发烧，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正轻易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。 b% E1 H4 s# b L) i9 C% u) S　　9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部门不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲刷不掉；乳液更换不及时，铝粉冲刷不净及乳液槽未洗刷干净。! b1 Q g4 t- {: a　　10．过烧 热处理设备的高温仪表不正确；电炉各区温度不均；没有准确执行热处理轨制，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。3 Y+ |% H% l! c6 z$ {4 　　11．金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边沿有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。# }6 e5 j5 N6 l3 C( }　　12．波浪 辊型调整得不准确，原始辊型不适合；板形控制系统泛起故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸渡过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。: F* j. N??u4 d P　　13．侵蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经由一段时间后板片就会受到侵蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起侵蚀；包装时卷材温渡过高，或包装不好，运输过程中受损坏。2 c C d6 d4 D6 L- N7 m6 Y/ `　　14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有凸起尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。/ v??g+ f/ p$ v @ t% z7 N0 h　　15．元素扩散 退火及淬火时，没有准确执行热处理轨制，不公道地延长加热时间或进步保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层分歧格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。4 I! c) q0 |$ [　　16．过厚 原因同7“过薄”。. s0 Z0 w8 H D　　17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不准确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，