实验四 加工误差综合分析.docVIP

实验四 加工误差综合分析 一、实验目的 通过检测工件尺寸、计算，画出直方图，分析误差性质，理解影响加工误差的因素，掌握加工误差统计分析的基本原理和方法，运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析其误差的原因。 二、实验仪器设备 千分尺、工件若干 三、实验原理 在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。 （一）直方图和分布曲线绘制 1.初选分组数K 一般应根据样本容量来选择，参见表4-1。 表4-1 分组数K的选定 n 25～40 40～60 60～100 100 100～160 160～250 k 6 7 8 10 11 12 2.确定组距 找出样本数据的最大值Ximax和最小值Ximin，并按下式计算组距： 选取与计算的d值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。 3.确定分组数 4.确定组界 　　各组组界为：（j=1，2，……，k） 5.统计各组频数ni（即落在各组组界范围内的样件个数） 6.画直方图 以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频数 为纵坐标，画出直方图。 7.计算总体平均值与标准差 平均值得计算公式为： 式中:xi－第i个样件的测量值； 　n－样本容量。 标准差的计算公式为： 8.画分布曲线 若研究的质量指标是尺寸误差，且工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若研究的质量指标是形位误差或其他，则应根据实际情况确定其分布曲线。画分布曲线时，注意使分布曲线与直方图协调一致。 9.画公差带 在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。 （二）图绘制 1．确定样组容量，对样本进行分组 样组容量一般取m=2～10件，通常取4或5。 按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。 2．计算各样组的平均值和极差 对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为： ， 式中 —第i个样组的平均值； 　—第i个样组的极差； 　xij—第i个样组第j个零件的测量值； 　ximax—第i个样组数据的最大值； 　ximin—第i个样组数据的最小值。 3.计算图控制限 图的控制限为： 式中：A2、D1、D2—常数，可由表3-2 查得； Km—样组个数。 表3-2 A2、D1、D2值 N（件） A2 D1 D2 4 0.73 2.28 0 5 0.58 2.11 0 6 0.48 2.00 0 4．绘制图 以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值 和极差R为纵坐标，画出图，并在图上标出中心线和上、下控制限。　　 （三）工序能力系数计算 　　工序能力系数Cp按下式计算： （四）判别工艺过程稳定性 可按表4-3所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。 　 表4-3 正常波动与异常波动标志 正 常 波 动 异 常 波 动 1、没有点子超出控制线 2、大部分点子在平均线上 下波动，小部分在控制线附近 3、点子没有明显的规律性 1、有点子超出控制线 2、点子密集在平均线上下附近 3、点子密集在控制线附近 4、连续7点以上出现在平均线一侧 5、连续11点中有10点以上出现在平均线一侧 6、连续14点中有12点以上出现在平均线一侧 7、连续17点中有14点以上出现在平均线一侧 8、连续20点中有16点以上出现在平均线一侧 9、点子有上升或下降的倾向 10、点了有周期性的波动 四、实验内容与步骤 （一）实验数据（即样本）的测量 1.选取量具的刻度值ε=（0.1-0.15）δ（公差）的量具进行测量。 2.测量工件的数量选用50-200件，用千分尺测量工件直径，并记录测量数据。 五、数据处理与分析 （一）制作实际分布图 1.整理与计算实验数据； 2.作频数表； 3.计算算术平均值和均方差S； 4.画实际分布图。 （二）制作图 1.决定样组数据个数n，一般取n=4或5。 （1）数据处理。 ①计算各样组的平均值和极差； ②计算和的平均值和； ③计算图控制线。 （2）绘制控制图 六、实验报告要求 实验报告应包含以下内容： 一、实验目的 二、实验仪器设备 记录实验时所使用的仪器、设备（名称、规格） 三、实验原理 四、试验数据记录与分析处理 实验原始数据 表一 测量数据表 序号 尺寸 序号 尺寸 序号 尺寸 序号 尺寸 序号 尺寸 1 11 21 31 41 2 12 22 32 42 3 13 23 33 43 4