轮胎外观缺陷与分析.docVIP

质量缺陷名称 花纹圆角 典型图例 缺陷描述：外胎花纹表面缺胶, 轻微的只是表面发亮,花纹圆角 主要表现在胎肩及花纹块边角 处出现，有出现较深的一条线 或花纹棱角呈圆弧状。 判级标准：缺胶深度≤1mm，累计缺陷长度≤1/6周，可在打磨返工后，判合格品，超出标准判次品。 产生原因： 模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅； 模具表面粗糙，胶料流动困难； 胶料焦烧时间短、流动性差； 硫化暂停时间过短、定型压力不够； 复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好，有凹陷； 胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。 新投用（或更换）模具表面有油等污物； 环境温度过低，影响胶料流动； 预防措施： 加强模具清洗及气孔疏通，对设计不合理气孔进行改进或追加； 对模具表面粗糙进行整修，及时淘汰外观不好模具； 改善胎面胶料流动性能，延长胶料的焦烧时间； 延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力； 对胎面口型板进行整修，使胎面与侧翼胶过渡平滑。 保证胎胚表面清洁； 保证环境温度，避免胎胚在硫化装罐前温度过低。 （1） 质量缺陷名称 胎冠表面杂质 典型图例 缺陷描述：主要表现为硫化 胎胚上粘有杂物或胶料内有 杂质而硫化后从胶料中露出。 判级标准：若杂质深度小于0.5mm且不多于2处，返工打磨后可判为合格品，超出此标准判为次品。 产生原因： 操作工责任心差，互检工作未落实，在硫化装罐时未及时发现； 胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物 胶料本身内部混有杂物，在压出部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动，杂质露出； 压出部件生产过程中混有熟胶，或因压出温度过高而导致胶料焦烧； 胎胚架脏，有杂物； 装罐前，模具中存有异物未清理。 预防措施： 加强生产过程现场工艺管理，确保胎胚表面清洁。 强化操作工自检责任心，及时对模具或胎胚表面杂物清理； 对胎胚架加强卫生清理，及时清除异物 加强对原材料、胶料各类半成品生产时的控制，避免混入杂物，发现杂物及时剔除。 （2） 质量缺陷名称 胎侧重皮、损伤、裂口 典型图例 缺陷描述：附着在胎侧表面 一层胶边，掀开后内表面比 较光滑，与胎侧有一定斜度 越向里越深。 判级标准：若缺陷比较轻微深度≤0.5mm，不在商标字体，可采用布砂轮打磨，将表层打磨掉，可以判合格品。超出标准判次品。 产生原因： 胎胚胎侧或模具表面粘有油污，硫化后胶料未能愈合，出现裂口； 胎侧尺寸不合格，导致硫化过程中胶料流动过大。 若某一部位集中出现，可能为该部分材料分布不合理，出现胶料返流、重皮； 胶料的流动性差； 压出温度过高，胶料焦烧时间短; 成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。 预防措施： 保持半成品及垫布、模具表面清洁，无油污和隔离剂； 对胶部件口型板进行重新验证，若设计有偏差，应及时联系有关人员解决； 加强胶料管理及检测程度，改善胶料流动性； 降低压出温度。 严格控制工艺确保半成品尺寸。 保证成型部件压合状态。 （3） 质量缺陷名称 胎侧缺胶 典型图例 缺陷描述：表现在胎侧 有圆周或局部缺胶，深 浅不一，表面光亮； 判级标准：若缺陷不处在商标、规格等字体处，且深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，否则判次品； 产生原因： 胎侧厚度较薄（胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理）； 成型时部件拉伸变形，导致胎侧成型后尺寸不合格。 成型胎侧定位偏。 帘布反包不实或定位偏歪，造成贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。 使用胎圈胶芯卷边或边部较厚； 胎胚表面脏，有灰尘、油污等影响胶料流动； 硫化磨具脏，有气孔堵塞（或气孔位置、数量设计不当）； 环境温度低，胶料流动性差； 胶料自身流动性差或掺用回胶过多影响了胶料性能。 压出部件时温度过高、停放时间过长，影响表面粘性及流动效果。 硫化定型、硫化内压偏低影响胶料流动。 硫化侧板温度过低或受热不均匀。 预防措施： 加强部件压出工艺控制，避免压出温度超标，保证胶部件尺寸； 加强成型工序的操作，避免拉伸、部件上偏的情况 调整反包压力，确保反包效果，避免反包不实； 保证下压辊状态，压实胎侧； 胶芯要求必须架空存放，避免出现卷边现象； 保证各部件、胎胚按先后顺序使用，保证胎胚清洁； 保证模具清洁、气孔流畅；对气孔不合理进行修理； 胎胚装罐前有足够的预热时间； 保证胶料具有良好的流动性、严格控制回胶掺用不能超出工艺要求。 （4） 质量缺陷名称 胎侧杂质印痕 典型图例 缺陷描述：胎侧表面 有明显凹陷，内有胶 毛、胶豆等其它杂物。 判级标准：若杂质印痕不在商标、规格等字体处，深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，