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废FCC催化剂回收利用 导 师: 张海燕 答辩人: 蒙福谈 专 业: 化学工程与工艺 废FCC催化剂回收利用 1、前言 我国催化裂化的年加工能力已超过1.5亿吨，每年所耗费的催化剂数量在105t以上，随着原油加工量的逐年上升，催化剂的需求量不断增加FCC催化剂在使用过程中，因受到高温、毒物、结焦、机械磨损等冲击而失去活性，成为废催化剂。其重金属含量高，处理困难，污染性强，特别是具有一定放射性的废催化剂，对人类生存环境构成严重威胁。 因此，如何有效地回收利用这些细粉废FCC催化剂受到科研人员和人们的热切关注。如果将这部分废FCC催化剂再生，不仅可以解决废催化剂掩埋带来的环境污染问题，可大大节约购买新催化剂和掩埋废剂的成本。因此，将其作为二次资源加以回收利用，可以提高资源的利用率，减少废弃物的排放，实现可持续发展。 2、废FCC催化剂处理方式 1.日本由于资源缺乏，从20世纪50年代就开始研究废催化剂的回收利用 2.德国在1972年颁布了废弃物管理法，规定废催化剂必须作为原料再循环使用 3.美国环保法规定，废催化剂在进入环境前，其所含的有害物质必需转化为无害物质 4.国内对废催化剂回收利用起步较晚。且由于工艺和设备的问题，我国废催化剂的综合回收利用率较低 （1）化学再生法 化学再生法是通过化学方法将沉积在废FCC催化剂上的Ni，V等重金属脱除，从而恢复催化剂的部分比表面积和孔体积，使废FCC催化剂可以重新使用。 焙烧 焙烧的目的是烧去废FCC催化剂上的积炭，恢复内孔体积。 酸浸 酸浸的目的是去除废FCC催化剂中的Ni、V等重金属 水洗 目的是将黏附在催化剂上的重金属可溶盐冲洗下来。 活化 通过活化使催化剂的活性中心数目得到恢复 干燥 目的在于去除水分。 实验结果表明，废FCC催化剂再生后Ni含量可除去73.8%，活性可恢复至95.7%。催化剂表面得到明显的改善。 （2）其他复活技术 石油大学的袁起民等提出了一种新的废FCC催化剂气相活化脱镍技术，该技术先在某种特殊气体环境中对催化剂进行气相活化，然后再用稀酸处理。 结果表明，该方法对脱除废FCC催化剂上的镍效果显著，脱镍率最高可达80%，脱镍后的废FCC催化剂微反活性大幅度提高，并且稳定性较好 中南大学的冯其明等开发了一种新的工艺，对废铝基催化剂中的有价元素进行综合回收。 验结果表明，焙烧后废铝基催化剂中氧化铝的溶出率可达97%，溶出铝后的镍、钴渣在适宜条件下进行浸出，镍、钴的浸出率可达98.2%和98.5%。 （3）废FCC催化剂再晶化制成催化剂 废FCC催化剂主要是活性丧失、选择性变差,但其物理性质没有改变，细粉已跑掉、磨损强度增强。活性、选择性变差主要是因为沸石失去了结晶度。因此，保留其物理性质，将其重新晶化是该发明的主要新思路。 该法先往高岭土上打浆，喷雾制成微球，经过高温焙烧(850℃以上)后成坚硬的微球颗粒，然后加入硅、铝钠溶液，调配合适的配方，并加入导向剂(晶种)，在一定条件和一定时间内使部分高岭土转化为NaY型沸石，其含量可通过原料配方、晶化条件、晶种量、晶化时间等来调节，最多不超过60%。晶化所得NaY型沸石，再经离子交换，制成HY、REHY、REY、REUSY等沸石，成为催化剂。 （4）磁分离再生技术 FCC催化剂是由硅、铝氧化物和分子筛等组成，本来是非磁性的，但在使用过程中，随着催化裂化装置运转周期的延长，催化剂上积累的金属（Ni、Fe等）杂质增加，微反活性降低。这些吸附较多金属杂质的废FCC催化剂颗粒在磁场下就显示出一定的磁性，这是由Ni、Fe等重金属的特性所决定的，磁性大小与金属沉积量成正比，金属的沉积量与催化剂在系统中的停留时间成正比。 采用永磁技术回收废FCC催化剂，回收率在20%-50%，回收微反活性提高5.6%-13.2%，重金属脱除率65.3%-78.5%。 （5）回收金属或其它组分 酸浸取：通过酸将金属浸取出来，而且还会溶解出一部分氧化铝。 实验结果表明Mo和Ni的浸取率分别达到99％和95％。 碱浸取:碱可以选择性的浸取废FCC催化剂中的Mo和V，氧化铝是两性氧化物，可与碱反应形成易溶于水的盐，从而与贵金属分离。 实验结果：该法使Mo的回收率达到92％。 酸和碱两段浸取：两段浸取过程是指第一段用碱浸取，第二段用酸浸取。 实验结果：Ni和Co的浸取率分别为98.2％和98.5％。 焙烧－浸取法：加入碱金属Na、K试剂与废FCC催化剂一起焙烧，在焙烧过程中废FCC催化剂中的金属Mo、V等与试剂发生反应转变为水溶性物质，然后利用水进行浸取。 生物浸取：利用微生物具有把固体化合物转化为可提取物的能力，而