王青宇：钻孔灌注桩水下混凝土施工过程中导管堵塞的原因及解决方法.docVIP

钻孔灌注桩水下混凝土施工过程中导管堵塞的原因及解决方法桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点，所以它在公路桥梁建设中越来越得到广泛的应用。由于施工设备落后、各地施工材料不一、施工工艺、操作人为因素等原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞（卡管），混凝土灌注不能顺利进行，严重者直接导致断桩现象，造成很大的经济损失。而这些问题的解决必须从施工的实际操作中来发现并加以解决，使之造成的经济损失、影响降到最低。本文结合现场实际，根据高速公路多个大中桥梁钻孔灌注桩的施工，从施工材料、设备、施工工艺多方面出发，对解决钻孔灌注桩水下混凝土施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨分析，以提供参考。水下混凝土灌注中导管堵塞的原因 在水下混凝土灌注中出现导管堵塞的现象，结合以往在施工钻孔灌注桩时出现类似现象的综合分析，主要原因有： 导管法兰盘漏水（渗水）。导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。 导管内混凝土中间被气包隔离。同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。 导管裂缝。导管出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增加混凝土对导管壁的摩擦力，从而出现堵塞问题。 混凝土施工所用的砂、石等原材料级配不合格、碎石砾石粒径过大或水灰比不正确而出现混凝土离析，使石料与砂沉积在导管底端或大块直接堵塞，水泥浆上浮；还有在施工中搅拌机电子计量设备出现故障，加水量过大，混凝土塌落度增大，与实际要求发生较大偏离，更使得沉淀离析速度加快。 混凝土灌注过程因停电或其他原因灌注不连续，间断时间过长，或是调整灌注过程的时间过长，使已灌注的水下混凝土凝固，也会出现导管堵塞。 导管最下一节焊接接头过多，导致导管内侧壁焊缝处内径过小，砾石粒径过大，直接在此处堵塞导管。 避免导管堵塞的方法 分析，以下来谈谈如何避免导管堵塞问题。 避免导管法兰盘处不渗漏水：制作导管时，应着重解决焊缝的质量问题，导管各部位焊缝也一定要严格要求；法兰盘平面与导管的轴线要求严格垂直（成90度角），否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折而出现渗漏。为了保持法兰盘位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。在施工前，不论是新制导管还是旧导管都必须进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。 避免在导管内产生气泡：首盘混凝土把水压出导管以后，应当连续不断地灌注混凝土，但往往首盘混凝土把导管埋置了以后，用储料斗灌注混凝土的施工方式不能做到特别连续，这时便会在导管内产生气泡而出现气隔现象；另外在卸导管时，混凝土在导管内的表面与泥浆面高差太大，储料斗给料时也会产生气隔。若出现此种情况，导管内的混凝土就会不流动，产生堵塞导管现象。在施工中，如果导管内的混凝土流通后要连续不断地给料保证施工的连续性，在卸导管时混凝土面尽量与上接料斗的法兰盘相平或者高差不要太大，若有高差，在接储料斗时，导管内的混凝土应填满至法兰盘后，再接储料斗。 避免在导管管壁上出现裂缝：主要原因是导管壁用料太薄，另一原因是导管使用时间太久和次数太多将导管壁磨薄了或者是受到外力因素的影响。在施工中由于混凝土灌注不顺畅而进行上下扯动时，因管内混凝土压力过大，使导管壁薄弱部位出现裂缝。在新制导管时，不要用小于3mm的钢板，用使用次数太多的旧导管时，要进行钻孔检查，若过薄或有薄弱部位应马上处理或及时更换新导管。 混凝土配制与灌入问题：水泥可选用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不宜早于2.5h；水泥标号不宜低于32.5Mpa，每立方混凝土的水泥用量一般不少于350kg。粗骨料优先采用最大料径不大于导管内径1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于4cm的河卵石。细骨料宜采用级配良好的中砂，为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40%～50%，水灰比控制在0.5～0.6之间。坍落度控制18～25cm。控制每立方米混凝土水泥用量高出低限20%。注意灌注的连续性，最好不要间断，混凝土不能出现离析现象。导管埋深不要太深也不能小于2m，最大埋深控制在8m以内，一般控制在4～6m最佳。桩径在1m以下，导管直径控制在20cm以上而不宜太细；1.2～1.5m桩径，导管直径控制在25～30cm。导管太粗不易控制施工，导管太细则使灌入的混凝土不容易充满整个桩孔，容易出现漏筋、夹杂泥块现象。 控制粒径过大现象，可以采取在灌料斗上方用钢筋焊接一个4×4cm的方格网，直接将大块过滤在方格网上，再用人工将其捡出。 导管的焊接接头尽量减少，尤其是最下一节导管，尽量采用一整节的钢导管。 解决导管堵塞的几种常见处理方法 若刚开始灌注混凝土时，压水后发现导管有渗漏水现象，不要存在迁就施工的想法，应马上提出导管进行处理，并