碳化硅颗粒增强镁基复合材料损伤性能地研究.pdfVIP

碳化硅颗粒增强镁基复合材 料损伤性能的研究 陈建刚1 张文兴2 柴东朗2 (钢铁研究总院) (西安交通大学) 摘要本文研究了碳化硅颗粒增强镁基复合材料的损伤性能，并与铝基复合材 料的损伤性能进行对比。结果表明，碳化硅颗粒增强镁基复合材料损伤曲线分 为三个阶段，初始损伤阶段(高速率线性阶段)；损伤延迟阶段(低速率平缓阶 段)；损伤加速阶段。与纯铝基复合材料和7075铝基复合材料相比，碳化硅颗 粒增强镁基复合材料损伤曲线的损伤延迟阶段非常平直，因此抗损伤性能优于 铝基复合材料。对颗粒增强复合材料来说，强结合界面对提高材料损伤抗力的 作用要优于弱结合界面。 关键词 镁基复合材料损伤1 粉末冶金 ／土、 l 引言e!岁镁基复合材料，工艺流程如下： 镁基复合材料是同类金属基复合材料 配料一混料一冷压一烧结一热挤压一固 中比强度和比模量最高的一种材料，同时 溶时效一制备试样 具有尺寸稳定性好，在某些介质中耐蚀性 损伤性能的测定是在Instron一1195 能优异等特点，具有良好的应用前景【l】。 电子拉伸试验机上进行，损伤参量取拉伸 目前，通常采用铸造法制备碳化硅颗粒增 弹性模量的变化。用下列公式计算损伤参 强镁基复合材料口】，但存在很多问题：在 量“’： 液态下，镁与氧化物陶瓷发生反应，合金 D=I．．．2—．9— 元素与碳化硅发生界面反应，以及铸造过 程中必然出现的各种缺陷。虽然通过优化 D：在宏观上表示材料弹性模量的变化，在 工艺参数可以得到改善，但不能从根本上 微观上表示颗粒的损伤情况，即损伤参 解决问题。采用粉末冶金法制备碳化硅颗 量； 粒增强镁基复合材料可以有效的消除上 E7：表示材料每次加载后的有效弹性 述问题，获得优异性能。 模量： 损伤性能的研究是金属基复合材料研 E：表示材料初始弹性模量。 究中的一个重要内容。本文主要介绍对碳 化硅颗粒增强镁基复合材料的研究。 3结果与讨论 对碳化硅颗粒增强镁基复合材料进行 2实验方法 损伤性能的研究，如图1所示。分析D-e， 采用粉末冶金法制备碳化硅颗粒增强 曲线(损伤曲线)可以分为三个阶段。““，： 65t ①初始损伤阶段(高速率线性阶段)；② 增强金属基复合材料弹性模量的变化基 损伤延迟阶段(低速率平缓阶段)；③损 本上反映了增强体颗粒的失效情况。第一 伤加速阶段。 阶段中，在较小的塑性变形下，受力状态 从图1中可见，在D—e，曲线第一阶 比较恶劣的颗粒最先发生失效，且失效速 段，随er(累计塑性应变)的增加D迅速度很快。 增大(E下降)。颗粒增强金属基复合材料 在第二阶段中，由于未失效颗粒在随 的弹性模量是由于高弹性模量的陶瓷颗 后的受载过程中损伤率降低，界面裂纹形 粒的加入而得到较大幅度提高，但是在低 成，孔洞扩大与发展，逐渐发生界面脱离。 应力或低塑性应变条件下，塑性较好的基 在第三阶段，增强体颗粒失效较多， 体合金(或纯金属)经反复循环加载，材 基体受力状态恶化，导致裂纹迅速扩展。 料的弹性模量基本不受影响。因此，颗粒 图1碳化硅颗粒增强