第2章车体结构.docVIP

目录 2.1 车体 2 2.2 顶板构造 5 2.3 地板构造 5 2.4 车头排障装置和裙板 6 2.5 室内内装贴及隔音隔热 7 2.6 隔板的构造 7 2.7 涂装、色彩及标记 7 2.8 车辆的防火对策 8 车体结构 2.1车体 2.1.1概要 车体?底架是由具有气密载荷为8.0KPa的耐压性能的铝合金构造构成。 侧墙（车体结构）及车顶车体是为了提高生产率和车体的刚性、采用了由中空框架断面的大型型材构成的，厚度为50mm的双壳车体。因此、省略了侧柱、车顶弯梁等内部骨架、使零部件数量达到最小化、减少了外表面的变形。 另外、在一部分的中空框架内部、为了减少车体的振动和车内噪音而填加了防振材料。 端墙是由外板和骨架经焊接后构成的单外壳结构、在１号车、３号车、５号车、７号车的后部都设置了厕所ＦＲＰ的搬入口、采用螺栓固定在盖板上的构造。 表及里Ｐ的搬入口、是断面的、底架采用横梁上面由带加强筋的大型挤压型材作为气密地板构造。 2.1.2负荷基准 车体的负荷基准如下所示。 表2-1-2-1　车体负荷基准 名　　　称 负　荷　基　准 上下载荷 车体载荷 由车辆重量中减去转向架重量、设备重量、内部装饰品等的重量 乘客载荷 每位乘客约60kg、最大乘客数是根据JIS E7105的计算方法决定 设备载荷 该设备的重量 下慣性力 （受到慣性力的部分的重量）×0.1 前后载荷 车端 前后 载荷 压缩 100 ton 冲击载荷 （车辆重量＋乘客载荷）×0.3 车体内压力载荷 车厢内压力　　8.0 kＰａ（820 ｍｍＡｑ） 密封度 车厢内压力从４kＰａ(400mmAq)到１kＰa（100mmAq） 为止的下降时間为50秒以上 相当弯曲刚度 0.784×109Ｎ?㎡以上 车体弯曲固有振动数 10 Ｈｚ以上 2.1.3底架 底架是由支撑车体重量的、与转向架连接着的枕梁、向前后方向传力的侧梁（在４个地方设置千斤顶）、端梁?中梁、对车厢设备?乘客等重量进行支撑、对地板下面的机器进行悬吊的横梁组成的。 为了对应无摇枕转向架、枕梁使用壁厚的中空型材(A7N01S-T5)、作成宽800mm、高200mm的箱状造型、提高对扭曲和弯曲的刚度。 在横梁的上表面、作为气密地板使用的是t2.3的铝制板与肋板一体成形的大型型材、前后部的转向架之间、地板托架及风道托架都采用了朝上的肋板结构、在车端部分为了確保通风道的断面面积、采用了向下的肋板结构、地板托架及风道托架都采用在焊接后安装。另外、有关盥洗间和厕所下部、考虑到配管的弯道、采用无肋板的气密地板。 2.1.4侧墙（车体结构） 侧墙（车体结构）使用大型中空框架结构的挤压成型材料、省略了车内侧的侧柱。 型材间的焊接是按车体的长方向进行连续焊接，侧墙（车体结构）和顶部车体及侧墙（车体结构）和侧梁的结合方式、是车内侧采用点固(tuck)焊接、车外侧采用连续焊接。 此外、使用挤压成型一体化型材,把内装修材料安装用的窗帘轨道组装在腰部(车体的高度中间的位置)、行李架及侧顶板部分中。 有关侧窗、是1624×674的大窗用的开口、一等车厢的全部窗口和二等车厢的一部分是824×674小窗用的开口，用于大窗?小窗的窗角落均为R20。 有关侧面出入口、作为针对侧拉门的拉门方式而引起的噪音对策、采用了考虑到低噪音化的挤压成型型材的形状。 侧门的门袋部分、为了确保侧拉门的开启的空间、外板使用一体成形的带肋板的挤压成型型材（单外壳结构）。 通过对侧出入口上部的雨槽进行加长、滴水就不会从雨槽的两端流入进出入口。 2.1.5端墙车体　 在车体两端设有厕所的端墙车体是由ｔ4的外板构成、减少了骨架数量。另外、为了能顺利搬入厕所ＦＲＰ单元而设置了开口、在单元搬入后、对用ｔ2.5铝制外板和骨架经焊接后制成的盖板,用螺栓进行安装、并通过密封充填来保持气密。此外、为了方便厕所ＦＲＰ单元的搬入、所以把开口扩大到2440mm×2150mm的大小。 车体两端没有盥洗间和厕所的端墙体是由t2.5的外板和型材骨架材料构成的焊接构造。 另外、偶数号（２，６号车）车厢的靠前排位子的踏脚位置、为了防止对从地板下到车顶上的特高压电缆的干扰、尽量靠近车体中心。 2.1.6车顶结构 车顶结构是由大型中空挤压成型型材构成、省略了车内的车顶弯梁。 型材间的焊接是以车体的长方向进行连续焊接、与侧墙（车体结构）的结合方式采用车内侧点固(tuck)焊接、车外侧连续焊接方式。 对于要在车顶上部进行绝缘子及直接头等安装的车辆和要搬入厕所ＦＲＰ单元的车辆来说、车顶高度也应相同、不可有低车顶的情况出现。 另外、由于通到４－５号车厢间的５°傾斜的电缆接头的设置原因、车顶车体的端部应呈倾斜状。 2.1.7车头结构 因为要以200km/h的速度营业运行、所以形成了把沿着头