全现浇结构(大模板)轻骨料混凝土施工艺标准(422-1996).pdfVIP

全现浇结构（大模板）轻骨料混凝土施工艺标准（422-1996） 范围 本工艺标准适用于现场搅拌的陶粒、浮石轻骨料，普通砂轻骨料混凝土浇筑 的全现浇大模板工程。 施工准备 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 轻骨料： 浮石：最大粒径不宜大于20mm，不允许含有超过最大粒径两倍的颗粒。级 配要求为通过5mm筛孔不大于90%，通过10mm筛孔为30%～70%；通过200mm筛 孔不大于10%。空隙率不大于50%，吸水率1h比不大于25%，含泥量不大于2%， 松散密度，筒压强度符合设计要求。 陶粒：与上述要求相同，并不得混夹杂物或粘土块。 2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量当混凝土强度等级为C10～C30时，不大于 5%，当混凝土强度等级大于C30时，不大于3%。 2.1.3 水泥：325号、425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 2.1.4 外加剂：产品经质量认证，掺量必须通过试验室确定，技术性能符 合有关标准的规定。 2.1.5 主要机具：搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣器、铁锹、 铁盘、木抹子、小平锹、小勺、水桶、胶皮水管、外加剂计量容器等。 2.2 作业条件： 2.2.l 原材料包括水泥、轻骨料、外加剂等进场时检查出厂合格证，其各 项技术性能指标必须符合要求，并应复验轻骨料，每2003为一批（不足200m3 按一批），必须检验：松散密度、颗粒级配、筒压强度、1h吸水率。天然轻骨 料检验含泥量，复验不合格，应查明原因，采取措施。 2.2.2 试验室进行试配，确定配含比及坍落度。轻骨料混凝土的强度，密 度均应符合设计要求。 2.2.3 轻骨料堆放场地应有排水措施，使用时尽量保持颗粒混合均匀，避 免大小颗粒分离，按自然级配堆放时，其高度不宜超过2m，防止树叶、泥土或 其它有害物质混入。 2.2.4 模板拼缝应严密，若采用木模时，必须浇水湿润。外墙大模板外模 下口圈梁部位应有防止漏浆的措施。 2.2.5 施工前熟悉图纸的设计要求，进行技术交底。 操作工艺 3.1 工艺流程 作业准备 →材料计量→搅拌→ 运输→浇筑→振捣→ 养护 3.2 材料计量：骨料、水泥、水和外加剂均按重量计，骨料计量允许偏差 应小于±3%，水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±2%，轻骨料宜在搅拌前预 湿，因此根据配合比确定用水量时，还须计算骨料的含水量（搅拌前应测定骨料 含水率），做相应的调整，在搅拌过程中应经常抽测，雨天或坍落度异常应及时 测定含水率，调整用水量。水灰比可用总水灰比表示，总用水量应包括配合比有 效用水量和轻骨料lh吸水量两部分。 3.3 搅拌： 3.3.1 加料顺序：采用自落式搅拌机先加1/2的用水量。然后加入粗细骨 料和水泥，搅拌约1min，再加剩余的水量，继续搅拌不少于 2min。采用强制式 搅拌机，先加细骨料、水泥和粗骨料，搅拌约1min，再加水继续搅拌不少于2min。 3.3.2 搅拌时间：应比普通混凝土稍长，其搅拌时间约3min。轻骨料混凝 土在拌制过程中，轻骨料吸收水分，故在施工中宜用坍落度值来控制混凝土的用 水量，并控制水灰比，这样更切合实际年便于掌握。 3.4 运输：在初期轻骨料吸水能力很强，所以在施工中应尽量缩短混凝土 由搅拌机出口至作业面浇筑这一过程的时间，一般不能超过45min。宜用吊斗直 接由搅拌机出料口吊至作业面浇筑，避免或减少中途倒运，若导致拌合物和易性 差，坍落度变小时，宜在浇筑前人工二次搅拌。 3.5 浇筑：应连续施工，不留或少留施工缝，浇筑混凝土应分层进行，对 大模板工程，每层浇筑高度第一层不应超过50cm，以后每次不超过lm，若留施 工缝应垂直留在内外墙交接处及流水段分界处，设铅丝网或堵头模板，继续施工 前，必须将接合处清理干净，浇水湿润，然后再浇筑混凝土。 3.6 振捣：轻骨料密度轻，故容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。插入式振 捣器要快插慢拔，振点要适当加密，分布均匀，其振捣间距小于普通混凝土间距， 不应大于振动作用半径的1倍，插入深度不应超过浇筑高度。振动时间不宜过长， 防止分层离析。混凝土表面用工具将外露轻骨料压入砂浆中，然后将表面