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攀钢高炉炉渣脱硫能力分析 饶家庭1 ，文永才1，张海军2 （1.攀钢研究院；2.攀钢钒炼铁厂针对高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼的特点，结合高炉渣脱硫的热力学和动力学条件，对攀钢高炉炉渣脱硫能力低的原因进行了分析，并定量研究了硫在攀钢高炉铁水与炉渣间的分配系数与炉温水平的关系。 高钛型钒钛磁铁矿；高炉冶炼；炉渣脱硫；分配系数 0 引言 普通矿高炉冶炼的实践表明，高炉的高温、大渣量以及强还原气氛是脱硫的良好条件，其[S]一般可控制到0.03%左右甚至更低。但是高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼由于炉渣中含大量的TiO2，其熔化温度高，炉渣粘度大，CaO活度低，加之高钛型高炉渣冶炼温度低，炉渣的脱硫能力远低于普通矿炉渣。为此，笔者对攀钢高炉炉渣脱硫能力低的原因以及目前条件下攀钢高炉铁水与炉渣间的分配系数与炉温的关系进行了研究，为相关决策提供参考。 1.1 攀钢高炉的硫分布 高炉中的硫来自于入炉原燃料，在使用人造熟料为主要含铁原料的条件下，焦炭带入的硫占总入炉硫量的80%以上，冶炼每吨生铁炉料带入的硫称为硫负荷。攀钢高炉的硫分布见表1（2009年高炉月报数据）。 表1 攀钢高炉的硫分布 带入 带出 烧结矿 配矿 焦炭 煤粉 瓦斯灰 煤气 炉渣 铁水 含S量/kg·t-1 0.553 0.130 2.599 0.725 0.038 0.259 3.024 0.686 占总S比例/% 13.79 3.24 64.87 18.09 0.94 6.46 75.47 17.13 由表1可知，2009年攀钢高炉的平均硫负荷为4.00 kg/t，燃料带入的平均硫量约为3.3 kg/t，占硫负荷的82.96%，烧结矿带入的硫量为0.553 kg/t，占13.79%，攀钢高炉炉渣带走的硫占总硫量的75.47%，生铁则占了17.13%。而普通矿高炉冶炼炉渣约容纳了入炉硫总量的85%，生铁中含硫量小于入炉硫总量的5%，与之相比，攀钢高炉炉渣带走的硫低，脱硫率低。 1.2 攀钢高炉渣的硫分配系数 炉渣的脱硫能力一般用硫在渣铁间的分配系数表示，硫在高炉内的分配平衡关系可用式（1）推导得出：w(S料)= w(S气)+w(S铁)+w(S渣)，令LS=w((S))/w([S])为硫分配系数，w(S渣)=Q渣·w(S)=Q渣·LS·w [S]，w(S料)-w(S气)=1000w([S])+Q渣·LS·w([S])（Q渣为渣量） w([S])=0.1（w(S料)-w(S气)）/(1+0.001Q·LS) (1) 根据上面分析可计算出2009年攀钢高炉中硫在渣铁间的平均分配系数LS为7.38，如果要使[S]小于0.05%，则LS应大于10，而普通矿高炉炉渣的硫分配系数一般大于40。 2攀钢高炉渣脱硫能力低的原因 从式（1）可知，要降低[S]应采取的主要措施有：①降低硫负荷；②增大硫的挥发量；③加大渣量；④增大硫的分配系数。从实际操作来看，增大渣量和挥发量是不现实的，在原燃料条件一定的情况下，实际有效地降低铁水中的硫含量措施是提高硫在渣铁间的分配系数LS。影响LS的因素取决于炉渣脱硫的反应热力学和动力学条件。 2.1 炉渣脱硫的热力学分析 炉渣脱硫的基本反应为： (FeS)+(CaO)=（CaS）+(FeO) 可推导出： （2） 即硫的分配系数与反应的平衡常数KS，硫在铁水中的活度系数，炉渣的氧势w(FeO)，炉渣碱度R有关。从式中可得出： 1）KS是温度的单值函数，温度越高，LS越高。 2）硫在铁水中的活度系数是由铁水中的其它元素的含量决定的，活度系数越高，LS越大。[C]、[Si]、[P]可提高活度系数，而[V]、[Ti]、[Mn]可降低活系数。 3）炉渣氧势低即（FeO）含量低，还原气氛强，有利于脱硫。 4）炉渣碱度，提高炉渣碱度，以增大w(CaO)及(CaO)。 2.2 炉渣脱硫的动力学分析 渣和铁液比重差异较大，两者不能互溶，脱硫反应是多相反应，因此，该反应只能在渣铁界面进行，扩散过程是整体反应的重要环节。炉渣脱硫反应的环节可分为三个方面：①硫在铁液中向渣铁界面扩散；②界面上发生化学反应；③生成硫化物由界面向渣液扩散。 通过推导，可得出脱硫反应的速率方程： （3） 式中M—铁水重量； A—铁水与渣接触面积； —平衡状态下硫在渣铁间的分配系数； ks—硫在渣中的传质系数； km—硫在铁中的传质系数。 根据式(3)可分析得出采取如下措施可提高脱硫反应的速率：①加大渣铁反应界面面积A；②加大分配系数；③增大硫在铁水和渣中的传质系数。 实际研究表明，硫在炉渣中的扩散是较慢的环节，因此改善脱硫效率，主要从提高温度以提高分配系数，降低炉渣粘度以及提高硫在渣中的传质。 2.3攀钢高炉渣脱硫能力低的原因分析 从炉渣的脱硫热力学及动力学条件