乙烯裂解炉反应管内传递反应过程径向规律的研究.pdfVIP

乙烯裂解炉反应管内传递反应过程 径向规律研究 蓝兴英1张红梅2高金森1徐春明1 (1石油大学重质油加工国家重点实验室，北京102249) (2大庆石油学院石油化工系，黑龙江省安达市151400) 摘要：本文介绍了模拟裂解炉反应管内所发生的流体流动、传热、传质及裂解化学反应等 过程的二维数学模型．并用该模型的计算结果分析裂解炉反应管内流体流速和温度的径向分布 规律。以及它们对组分浓度和结焦的影响。计算结果表明：在反应管管壁附近存在着层流层． 层流层存在使得反应管的径向上存在明显的速度和温度分布，导致组分浓度的径向分布，管内 壁处流体温度和结焦母体浓度较管中心高，加速结焦反应的发生。 关键词：乙烯裂解炉反应管二维模型 径向分布规律 X X J 前言 乙烯是基本有机化学工业最重要的原料和产品，它的产量标志一个国家基本有机化学 工业发展的水平。在管式裂解炉中对石油烃进行热裂解是大量生产乙烯的主要方法。原 料烃在小口径的反应管内进行流体流动、传热、传质和裂解反应等过程。受检测手段的 限制，无法测得反应管内重要的工艺参数，反应管仍然是一个“黑箱”。因此国内外有许 多研究者建立了不同的数学模型来预测反应管内各参数的变化规律。目前对反应管内各 种过程进行模拟的大部分模型为一维模型【1-2．3“‘5 J，这类模型把反应管内的流体流动看作 是活塞流，忽略径向上的流速、温度和浓度变化。一维模型只能得到反应管径向上各种 参数的平均值，不能阐明径向上这些参数的变化对裂解过程的影响。因此建立一个考虑 轴向和径向因素的二维模型，模拟反应管内速度、温度及组分浓度的分布规律是十分必 要的，可为准确了解与掌握裂解炉反应管内的流动、传热及裂解反应规律和提高裂解技 术水平提供更多有用的信息。 2二维数学模型 2．1控制方程组 裂解原料及产物在反应管内进行的流动、传热、传质及裂解反应等过程，可用一个通用 的方程来描述【6]。在柱坐标系下，二维模型的通用方程可表示成如下形式： (1) 方程中9，R，S，的含义见表1，其中裂解反应动力学模型采用轻烃裂解制乙烯的 49个组分的动力学模型I“，该模型由49个组分的49个反应式组成。 ·318· 表1妒，ro。s．的含义 3诗算方法 采用FLUENT5．5软件对上述二维模型进行数值求解。其中湍流模型采用标准的K—E双 方程模型；该体系包括49个反应，每个反应的反应速率均取有限反应速率和涡旋反应速率 的最小值；动量、能量、组分、湍动能和湍流耗散率的离散格式均取而二阶迎风格式；近壁 处采用标准壁面函数方法处理。反应管内大部分流体流速很高且变化不大，而在管内壁附近 的流体流速低变化大。为了更准确地模拟这种变化趋势，计算时采用非均匀网格，从管中心 到管壁网格按比例逐渐加密。 4计算结果及讨论 模拟计算中所需要的计算参数见表2 表2主要操作参数 4．1层流层的确定 湍流涡团的脉动与分子热运动有类似之处，分子热运动带来的动量输运派生出了层流粘 性系数，那么湍流涡团的脉动伴随的动量输运将派生出了湍流粘性系数，因此在湍流流动的 模拟计算中引入湍流粘性系数。理论认为：在临近管壁的区域存在层流层，该区域内层流粘 性作用占主导地位；而在湍流区域，湍流粘性系数一般要比层流粘性系数大2．3个数量级． 湍流粘性作用占主导地位[“。 图1为径向湍流粘度和分子粘度分布图。由图1可以看出，自管中心至管壁的大部分区 ·319· 域内，湍流粘度大大高于分子粘度，在该区域湍流粘度占主要作用。由管中心茔管壁，湍流 粘度逐渐减小，由图2可以看出，距管壁约O．0(X)9R处，湍流粘度与分子粘度相等，从此位 置争管擘的