结晶器结构分析.docVIP

硫铵结晶器结构分析、 改造措施及效果 辛万国 摘要 本文对丙烯腈系统、硫铵结晶器的结构进行了全面的技术分析，并提出了有效的解决措施，从而延长了结晶器的运行周期， 降低了装置能耗。 关键词 结晶器结构 效果 改造措施、 结晶器是硫铵装置的核心生产设备，稀硫铵液经过加热浓缩，在结晶器内结晶生成硫铵晶体，根据比重不同，结晶器的底部抽出硫铵晶体，中部抽出聚合物，顶部采出水蒸汽，还要将大量的硫铵液抽出加热浓缩后返回结晶器，操作过程复杂不容易控制。由于原设计结构限制，不能将结晶器内的聚合物及时的全部采出，造成聚合物不断累积，浓度越来越高，粘结堵塞设备和管线，影响产品质量。频繁进行设备清洗，造成能源浪费和环境污染，并增加了生产成本。本文就如何解决上述问题，提出技术改造方案。 原工艺过程 1.1 结晶器操作过程 原设计的设备简图见图1，操作过程如下： 进料：来自丙烯睛装置的稀硫铵液经进料口9进入进料室8，经分隔锥体6和中心管5进入结晶室2，结晶室2中的气体经排气半管12进入进料室8后排出，直到硫铵液充满结晶室2并在进料室8中达到适当的液位。 生产：硫铵液在结晶器和加热器之间进行大流量的循环加热浓缩，硫铵液经循环液体出口14抽出，经加热器加热后由循环线入口7进入进料室8；蒸汽由蒸汽出口11排出，被冷凝器凝结成急冷水回收利用；浓缩的硫铵液经分隔锥体6和中心管5进入结晶室2内结晶，硫铵晶体经晶体悬浮液出口15抽出脱水干燥包装出厂，同时将分离出的硫铵液返回结晶器；聚合物向上漂浮经聚合物悬浮液出口13抽出送到聚合物分离器，分离出的聚合物加水焚烧做无害化处理，同时将分离出的硫铵液返回结晶器。 清洗：由于进入结晶器的聚合物不能及时的全部抽出，聚合物在结晶器内不断累积，易于粘结和堵塞设备，并影响硫铵晶体质量，使其由白变黄甚至发红，所以需要对设备进行定期清洗。首先将物料全部排放，再将结晶器内灌满凝水，由循环液体出口14抽出经过加热器和循环汽液入口7返回进料室8进行循环清洗。清洗干净后将废液排出，结晶器重新进料操作。 1.2 工艺缺陷 1.2.1 进料室8 循环汽液由循环线入口7径向进入进料室8，其中，硫铵液经分隔锥体6和中心管5进入结晶室2，蒸汽经蒸汽出口11排出。聚合物比重较轻，始终漂浮在硫铵液的上面，不能经中心管5沉降到结晶室2中。由于进料室8中物料的液面不稳定，无法将漂浮在上面的聚合物抽出，使聚合物越积越多，一方面聚合物粘结在圆筒4、分隔锥体6和中心管5上易于堵塞中心管5，再者聚合物被蒸汽夹带经蒸汽出口11进入冷凝器，粘结在冷凝器的换热管内，每六个月要停工清洗一次，部分换热管因不能疏通而失去作用，每次清洗冷凝器要花费两万元。 1.2.2 结晶室2 中心管5下端的开口靠近下封头3的底部，而晶体悬浮液出口15的安装高度高于中心管5的下端开口，结晶的硫铵晶体比重较大向下沉降堆积，只有当堆积高度达到晶体悬浮液出口15的安装高度时才能被其抽出，距离晶体悬浮液出口15较远的硫铵晶体，即使堆积高度高于晶体悬浮液出口15，也难于被其抽出。堆积的硫铵晶体浸没了中心管5的下端开口，当浸没的阻力大于循环液体出口14抽出的动力时，中心管5的下端就被堵塞了。 由中心管5的下端进入结晶室2的物料直接流向循环液体出口14，因为两者之间的直线距离最短，液体流动的阻力最小而形成主流道，距离主流道越远的液体流速越慢，甚至处于完全静止状态，物料因走短路而形成偏流，也只有在这很小的流动区域内才是真正有效的结晶区。所以，经中心管5下端进入结晶室2的硫铵液因为走短路，停留时间短，结晶效果差，设备空间利用率低。 原设计只开设一个晶体悬浮液出口15，后来的设备改造中在对面相同高度又开了一个，由于两个晶体悬浮液出口15的安装位置都高于中心管5的下端开口，一方面导致堆积在下面的硫铵晶体抽不出来会堵塞中心管5，另一方面，经过晶体悬浮液出口15抽出的物料中含有大量硫铵液，由离心机分离出来的硫铵液还要返回结晶器，做了好多无效工作。 循环液体出口14以上是聚合物分离的空间，越向上聚合物的浓度越高，浓度越高的聚合物流动性越差，在最高点，高浓度的聚合物悬浮液聚集在由圆筒4和分隔锥体6之间的环形夹角中并粘结在设备上，几乎处于不流动状态，虽然圆周开设了三个聚合物悬浮液出口13，但效果不好，由于高浓度聚合物悬浮液的流动性差，而聚合物悬浮液出口13又是径向抽出，只能抽出周围很小范围的聚合物悬浮液，当这个范围的聚合物悬浮液抽完之后，再抽取的则是下方易于流动的硫铵液，水平方向远离聚合物悬浮液出口13的高浓度聚合物悬浮液不能被抽出。一方面将抽出的硫铵液送到聚合物分离器中分离出来再打回流，做了好多无效工作，另一方面，结晶器中的聚合物也会越积越多，其结果是：粘结设备；堵塞排气半管12的下端开口；结成硬块