弯曲模具的成形工.pptVIP

弯曲模的成形工艺过程与特点 弯曲模的概念 弯曲是将金属材料（包括板材、线材、管材、型材及毛坯料等）沿弯曲线弯曲成一定飞角度和形状的工艺方法。 弯曲所使用的模具叫弯曲模，它是弯曲过程必不可少的工艺装备。与冲裁模相比较，弯曲模精确工艺计算难、模具动作复杂、结构设计规律性不强。 弯曲模的结构分析 弯曲是应用最广泛的冲压工序之一，绝大多数的弯曲件都是在通用压力机上由弯曲模弯曲成形的。压力机、模具、弯曲工艺是弯件成形的三要素，其中模具是关键因素，因为弯曲件的质量，生产效率和模具寿命取决于弯曲模结构设计的正确合理和先进程度。 弯曲方法 模具压弯 在压力机上利用模具进行压弯 拉弯 拉弯就是把金属板材、管材和型材弯曲成一定曲率、形状和尺寸的工件的冲压成形工艺 滚弯 滚弯 是将板材或型材,通过旋转的滚轴使之弯曲的一种工艺方法 折弯 折弯是将板材或型材通过弯折使之弯曲的一种工艺方法 弯曲工艺的措施 （1） 采用校正弯曲，增加弯曲力 （2） 冷作硬化材料，弯曲前进行退火，降低屈服极限。（3）加热弯曲（4）r/t100用拉深弯曲　 弯曲回弹 1.弯曲回弹现象 常温下的塑性弯曲与其他塑性变形一样，总是伴随有弹性变形。当弯曲结束，外力去除后，塑性变形保留了下来，而弹性变形则完全消失，使得弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象称为弯曲回弹，简称回弹。 2、弯曲回弹的表现形式 　(1)曲率减小曲率由卸载前的1/ ρ减小至卸载后的1/ρ。回弹量Δk=1/ ρ-1/ρ 　　(2)弯角减小弯曲角由卸载前的α减小至卸载后的α 。回弹角△α = α-α。 3、回弹值的确定 确定工件的回弹值，是为了采取相应的措施来克服回弹，以使弯曲工件达到图纸要求的精度。确定回弹值的方法有查图法、查表法和计算法，一般来说都是近似的。目前，不论国内还是国外，对回弹的研究仍在继续。由于回弹涉及的因素多，较为复杂，目前还没有一个精确的计算公式。故对于回弹值的控制一般均是用不同结构的模具来修正，主要是在试模中予以修正的。 4、影响回弹的因素 回弹包括角度回弹及曲率回弹两个方面，此是弯曲变形区与不变形区两部分回弹综合效应的结果。影响回弹的因素很多，主要有：①坏料的机械性能σs、Eoσs愈高、E值愈小，弯曲回弹愈大；②变形程度r/t。在其相同的条件下，角度回弹量随r/t值增大而增大；曲率回弹量则随r/t值增大而减少；③弯曲中心角αo弯曲中心角α大，回弹角大；④模具间隙Z。凸、凹模间隙大，回弹量大；⑤弯曲方式。自由弯曲回弹量大，较正弯曲回弹量小，全形镦校弯曲回弹量最小；⑥工件形状及材料组织状态。形状复杂，相互牵扯多回弹量小，冷作硬化后回弹量大；⑦模具结构及压边力大小。压边力大，工件弯后回弹量小。 5、控制回弹的措施 5-1、选择弯曲性能好的材料 　　用屈服极限小、弹性模量大的材料作为弯曲件，可获得较高的弯曲质量。此外，坯料的厚度公差大小，表面质量的优劣和平面度的好坏，都对弯曲回弹有较大的影响。对弯曲精度要求高的工件，也要对坯料此方面的质量加以筛选。 5-2、选择较小的相对弯曲半径 　　r/t值小，表明变形程度大。一般在r/t≤3-5时，认为板料的弯曲区已全部进入塑料状态。较小的弯曲半径对减烛回弹有利，但过小的弯曲半径会使弯曲区破裂。目前资料上给出的材料最小弯曲半径主要是绝对经验数据，可作为板金设计者设计工件弯曲半径的参考依据。 5-3、选择需要的模具间隙 　　V型弯曲，其间隙值是靠高速机床来实现的，与模具本身无关。 偏移 1、偏移现象 板料在弯曲过程中，各边受到凹模圆角处不相等的阻力的作用而沿工件长度产生移动，致使工件直边高度不符合图样要求，这种现象称为偏移。 2、偏移产生原因 （1）制件毛坯形状不对称 （2）工件结构不对称 （3）凹模两边角度不对称 （4）凸凹模圆角间隙不对称，使阻力不等 3、控制偏移措施 （1）采用压料装置。使毛坯在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止毛坯的滑动，以得到较平整的工件。 （2）定位后再弯曲。设计合理的定位板进行外形定位，也可以利用毛坯上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔中进行定位。对于某些弯曲件，工艺孔与压料板可以兼用。 （3）成对弯曲。将不对称弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使板料在弯曲时受力均匀，以防产生偏移。 （4）模具制造正确，间隙调整对称，使阻力对称分布，从而防止产生偏移。 弯曲模的特点 * 陈红星 王杰 赵程 *