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1 绪 论
高炉在冶金工业中的重要地位, 决定了高炉钢结构设计技术的理论和经济价值。高炉炉型合理与否,对炼铁生产技术经济指标有着扳其重要的影响。近十几年来, 随着高炉结构向现代化、大型化的发展, 高炉冶炼技术和冶炼强度不断提高, 要求愈来愈精细的炉型结构与之相适应。现代化高炉,其设备不仅承受着巨大的载荷,而且在生产过程中还处于高温、高压和多尘的严酷条件下工作,极易磨损和侵蚀。为了确保高炉生产长时期顺利进行,对高炉提出了越来越高的要求。这些要求主要包括:有高度的可靠性;寿命长,易于维修;尽可能定型化合标准化;易于实现自动化操作等。
全套图纸,加153893706
1.1砖壁合一薄壁高炉炉型的发展和现状
近年来, 炼铁技术迅猛发展, 总的发展趋势是建立精料基础, 扩大高炉容积, 减少高炉数目, 延长高炉寿命, 提高生产效率,控制环境污染, 持续稳定地生产廉价优质生铁, 增加钢铁工业的竞争力。
现代高炉的冶炼特征低渣量, 大喷煤, 低焦比, 高利用系数高炉结构的特征是,采用软水冷却、全冷却壁、薄壁炉衬、操作炉型的薄壁高炉。
高炉采用大喷煤、高利用系数冶炼, 要求改善高炉的料柱透气性和延长高炉寿命高炉精料、布料、耐火材料、冷却等技术的进步,不断促进长寿的薄壁高炉发展。近年来新建或改造的薄壁高炉, 设计标准炉龄15年, 利用系数大于等于2.3, 单位炉容产铁10000t/m3以上。
1.2砖壁合一薄壁高炉炉型的应用
德国不来梅厂2号高炉工作容积3143 m3,炉缸直径12m,全部采用冷却壁软水闭环冷却,设计炉龄15年,生产能力7300t/d,高炉于1999年11月大修改造后投产。炉型的主要特征为:炉腹角,炉身角。炉缸墙上部采用微孔炭砖,炉缸下部和炉底异常侵蚀区采用超微孔炭砖,炉缸炭砖热面 以小块刚玉砖保护炉缸炉底周 围采用2段铜冷却壁 ,高热负荷区采用段铜冷却壁,热面只喷涂50mm绝热保护层。炉身中上部及炉喉区域,采用8段铸铁冷却壁。
武钢1号高炉大修改造 ,炉容从1386 m3扩大到 2200 m3,炉缸直10.7m,采用全冷却壁软水串联冷却系统,设计生产能力170万t/a,炉龄15年,计划2001年5月投产。炉型为矮胖型 ,高径比2.45,炉身角,炉腹。炉缸采用微孔炭砖和陶瓷杯结构 ,炉底水冷,上砌2层1.2m半石墨炭砖 ,顶面以2层高铝砖保护,炉底异常侵蚀区亦采用微孔炭砖,死铁层深2m。炉腹采用2段双层水管铸铁冷却壁,热面嵌砌一刚玉砖,砖衬厚度150mm,炉腰和炉身下部引进PW型铜冷却壁2段夕铜冷却壁厚度120mm ,含 C99.9%,连铸成型并铸椭 圆形流通道 ,消除传统铸管产生的绝热层 ,热面嵌砌155mm厚一砖衬 ,炉身中下部采用4层双层水管铸铁冷却壁 ,热面亦嵌砌一砖衬炉身中上部采用单层水管铸铁冷却壁 ,热面嵌砌155mm厚浸磷粘土砖炉身上部采用1段光面冷却壁 ,维持布料内型长期稳定。
莱钢1000m3高炉设计采用全覆盖、砖壁合一薄壁炉衬、铜冷却壁、炭砖-陶瓷杯复合炉底、软水密闭循环冷却系统、PW串罐无料钟炉顶、改进型顶染式热风炉、全干法布袋除尘等一系列先进实用技术。
炉体框架设计采用自立式框架结构,炉腰平台以下的4根框架柱为倾斜结构,底部框架跨距为16m*16m,炉体中上部14m*14m,平台宽敞,炉体负荷轻.高炉内型设计有利于强化冶炼的矮胖型,并采用全冷却壁、砖壁合一薄壁内衬、水冷炉喉钢砖、铜冷却壁、水冷炭砖炉底、软水密闭循环冷却系统等技术。保证了高炉的顺利生产。
在总结国内外同类型容积高炉内型尺寸,原燃料条件,建议设计采用适宜强化冶炼的矮胖炉型,其优点如下: (1)适当矮胖,减小炉腹角、炉身角。有效高度Hu26.2m,可适应济钢焦碳强度,Hu/D为2.4,适应济钢原料条件,可保证炉况顺行和强化生产需要。较小的炉身角有利于受热膨胀后的炉料下降,较小的炉腹角有利于煤气流的均匀分布,减小对炉腹生成渣皮的冲刷,保护炉腹冷却壁,延长其寿命。 (2)加深死铁层厚度,有利于开通死料柱下部通道,从而减少出铁时铁水环流对炉衬的侵蚀,提高炉底炉缸寿命。同时较深的死铁层可多贮存铁水,保证炉缸有充足的热量储备,稳定铁水温度和成分。 (3)加大炉缸高度。可保证风口前有足够的风口回旋区,有利于煤粉的充分燃烧及改善高炉下部中心焦的透气(液)性,有利于改善气体动力学条件。
2 高炉能量利用计算
钢铁联合企业中,炼铁工序能耗占吨钢能耗50%以上。2007年我国钢铁工业能源消耗量占全国总能耗的14%以上。相当长时期内,能源都将是制约我国国民经济发展的重要因素,所以炼铁节能工作的必要性和重要性就更为突出了。
炼铁过程所耗能源品种很多、如燃料、电力、等各种耗能。在各种形式的能耗中,燃料占每吨生铁总能耗的
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