桩基工程技术交底7454211046.docVIP

桩基工程技术交底 工程概况： K112+939.554分离立交、K115+154.75分离立交、K115+893.015主线桥、GK0+327.372匝道桥、HK0+352.892匝道桥各桥梁桩基础。 序号 桩号 结构物名称 桩基 直径cm 单棵桩长 m 数量 1 K112+939.554 分离式立交 120/150/150/150 31/43/44/43 8/2/2/2 2 K115+154.75 分离式立交 120/130 25/33 32/16 3 K115+893.015 主线桥 均为150 40/51/52/53/54 28/32/24/32/16 4 GK0+327.372 匝道桥 150/150 35/52 8/6 5 HK0+352.892 匝道桥 150/160/150 45/58/58 8/4/2 一、人员安排 施工负责人：李仁增 技术负责人：刘久义 施 工 员：李振学 安全负责人：赵永忠 施工队负责人： 二、开钻前准备工作： ① 场地平整：场地平坦时，用推土机平整场地，清除现场杂物，硬化场地。 ② 桩位放样：在平整好的场地上进行桩位放样，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程，并通过监理的认可。 三、钢筋笼加工 1、钢筋笼一般分两节加工，两节相接的接头主筋要一长一短的错开，错口间距不小于1m。搭接长度10D+2cm,通心弯角度1D=5.7°。为保证现场搭接长度，钢筋端头应等齐，误差不小于1cm，可用临时钢筋箍放在端部竖直垂直，能保证各根主筋的搭接长度，可做一个直尺控制临时箍圈与主筋的各方向垂直。 2、主筋在加强筋圈上焊接要牢固主筋间距误差±10mm。加强筋圈的间距不大于2m，箍筋间距±20mm接头应焊接，必须绕紧，不能与主筋有间隙起点、终点无连接处应焊在主筋上（按图纸设计要求）。 3、在加强筋上焊临时支撑筋，防止钢筋笼在制作、运输、吊装时变形，随入孔随打掉。 4、下端部主筋接设计尺寸及角度折弯，防止入孔扎坏孔壁破坏泥浆护壁及增加沉淀厚度。 四、钻孔 A、正循环 钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证钻孔过程中不发生沉陷和产生移动。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。 施钻时，根据具体的地质地层情况在桩孔内投入一定数量的粘土、碱及相应的水，钻机作不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至泥浆池，待储够泥浆后，采用正循环钻进。对泥浆指标的控制标准为：泥浆比重1.05~1.20，胶体率≥96%，酸碱度PH值8~10。 在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并不断调整泥浆指标。在粘性土及含砂率小的土层中，宜用中等转速泥浆相对密度为（1.05~1.20）钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、泥浆相对密度为（1.2~1.45）钻进。 钻进成孔过程中,经常捞取钻渣,观察土层渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现与地质资料不符时，及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场处理。 施工两班倒连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升至孔外，以免被埋住钻头。 B、反循环 钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证钻孔过程中不发生沉陷和产生移动。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。 砂石泵起动后，应待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整加压力，以不造成钻头吸口堵水为限度开钻时，先采用慢速、低压钻进，当钻头穿过护筒底1m以下后，再以正常钻速、钻压钻进。钻孔过程中，经常检查泥浆性能（相对密度1.02~1.06；粘度16~20（Pa·S）；含砂率＜4％；胶体率≥95%）和钻孔中心位置，并采取有效措施及时改进，防止钻孔事故发生。 钻进时应认真仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。 钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。 钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时问监理工程师汇报，并按监理工程师指示办理。 1、挖护筒坑时不能破坏桩位中心桩，要留一柱状土柱，护筒安放时要对中，中心偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1/200。护筒背后要分层夯实（用粘土）防止钻孔时护筒背后回填土脱落、下沉及倾斜。护筒顶也可以与地面平置，测出护筒顶高程，根据护筒顶高程计算钻孔深度。 2、在桩