制氢操作规程(终稿).docVIP

第一章 概 述 1主题内容 本规程介绍了焦化干气(轻油)制氢装置的工艺原理、工艺流程、化工原材料及耗量指标、装置开停工操作法、岗位操作法、主要仪表及性能、事故及处理、安全环保规程等。 1.2适用范围 本规程适用于焦化干气(轻油)制氢装置操作及相关管理依据。 3引用标准 Q/JSH G1102.01-2003《工艺技术操作规程管理标准》 1.4工艺原理概述 焦化脱后干气经碱、水洗使气体中硫含量≤300 ug/g后与氢气（开工时用系统氢气，开工正常后用自产氢气）混合（混合比例为干气中氢浓度不低于10%），经干气压缩机升压至2.7Mpa(g)，经开工加热炉加热至180～280℃（视反-101床层温升情况而定）进入绝热加氢反应器（催化剂：JT-4/JT-1G）进行烯烃饱和和有机硫转化，将原料气中烯烃含量降至1.0%（V）以下，进入ZnO反应器（脱硫剂：T-305；脱氯剂JX-5A）进行脱硫脱氯，将原料气中硫含量、氯含量均降至0.5 ug/g以下。 脱硫脱氯后的原料气与水蒸气按水碳比（mol/mol）不低于5：1进行混合，将原料预热至500℃后进入转化工序。原料气与水蒸气混合物在转化催化剂（Z417/418，T:800℃，P:2.0MPa）的作用下发生转化反应，生成H2、CO、CO２及部分残余CH4的转化气，经中压蒸汽发生器换热产生2.5MPa水蒸汽,温度降至360℃后进入中温变换工序。 转化气中的CO在中变催化剂（催化剂B110-2，T≯440℃，P:1.8MPa）的作用下与水蒸汽发生变换反应生成H2、CO2，将中变气中的CO降至3.0%（V）以下，再在低变催化剂（催化剂B202, T≯230℃，P:1.6MPa）的作用下发生同上反应，将低变气中的CO降至0.3%（V）以内，低变气经过一系列的换热分水后进入脱碳工序。 在脱碳塔内，低变气先与再生度较差的脱碳半贫液逆向接触，脱去大部分CO2，然后再与再生度较好的贫液接触将CO2含量降至1.0%（V）以下进入甲烷化工序。脱碳后的粗氢（CO+CO2≤1.0%，H2＞95.0%）在甲烷化催化剂（催化剂J105, T≯430℃、1.25Mpa）的作用下将CO+CO2降至0.01%(V)以下，得到压力为1.25Mpa（g）、纯度为95.0%（V）的工业氢气。 常压轻石脑油（重整拔头油）则由泵升压（2.7Mpa）后于原料加热炉前与H2（润加氢返氢）混合（H2/油：50～100），再经原料加热炉加热至360～380℃后进入原料精制工序进行加氢脱硫脱氯，其后续工艺原理与干气相同。 1.5工艺流程说明 1.5. 1原料精制系统 1.5.1.1主流程 40℃、0.65MPa(g)的焦化脱后干气自焦化装置经过流量计FIQ6301进入制氢装置,并通过干气压控阀PC6310将多余干气排入高瓦系统使入装置干气压力保持稳定,再经FC6301进入碱洗前干气分液罐容-122分液后，进入碱洗塔塔-105内。30%的NaOH溶液由系统进入碱液配制罐容-129，通过软化水稀释和工业风搅拌，配制成10%的NaOH溶液进入溶剂储罐容-108储存。用补碱泵泵-101/3抽送至塔-105内，当塔内达到60%液位后，用碱洗泵泵-101/1、2进行循环，塔内干气与NaOH溶液逆向接触，在操作温度40℃、操作压力0.5MPa(g)下,洗涤部分H2S。C-105顶部出来的气体进入水洗塔塔-106底部，与水洗泵泵-102/1、2抽送至塔-106顶部的新鲜水在塔内逆向接触，在操作温度40℃、操作压力0.45MPa(g)下洗涤残留在气体中的碱液，自塔-106顶部出来的焦化干气与H2（机前配氢）混合后进入容-123分液，再经干气压缩机入口气体缓冲罐容-124/1、2、3分液后，由干气压缩机（K-101/1、2、3）压缩，一级压缩气体（T＜96℃、P＜0.968MPa）经压缩机一级出口冷却器(冷-112/1、2、3)冷却后，进入压缩机进行二级压缩，为保证压缩机入口压力稳定，将二级压缩气体（T＜120℃、P＜2.7MPa）部分冷却至40℃返回到压缩机一级入口(简称二回一)。二级压缩后的气体（T＜120℃、P＜2.7MPa），经干气压缩机出口气体分液罐容-125/1、2、3分液后，直接进入原料气加热炉（炉－103，单/双程可切换流程）加热至180～280℃后进入加氢反应器（反－101，催化剂：JT-4/JT-1G，在350～385℃、2.25MPa(g)条件下进行有机硫转化和烯烃加氢饱和，将原料气中烯烃含量降至1.0%（V）以下、有机硫含量降至0.5 ug/g以下进入脱硫反应器（反-102/1、2,脱硫催化剂：T-305；脱氯催化剂：JX-5A），在350℃、2.23MPa(g)条件下进行脱硫脱氯,将原料气中总硫降至0.5ug/g以下、总氯含量降