过程FMEA.docVIP

過 程FMEA 簡 介 過程FMEA主要是由”負責製造的工程師/小組”采有的一种分析技術,用來保證在可能的範圍內充分地考慮到並指明潛在失效模式及其相關的起因/机理.FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師/小組進行工藝過程設計時的設計思想 包括根據經驗和過去的問題,對一些可能發生失效的項目的分析 .這种系統化的方法體現了一個工程師在任何製造計劃過程中正常經歷的思維過程,並使之規範化. 過程FMEA: * 確定與產品相關的過程潛在失效模式; * 評價失效顧客的潛在影響; * 確定潛在製造或裝配過程失效的起因,確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量; * 編制潛在失效模式分級表,然後建立考慮糾正措施的優選體系; * 將製造或裝配過程的結果編制成文件. 顧客的定義 過程FMEA中”顧客”的定義,一般是指”最終使用者”,但也可以是後續的或下游製造或裝配工序,以及服務工作. 當全面實施FMEA時,要求在所有新的部件/過程,更改的部件/過程及應用或環境有變化的原有部件/過程進行過程FMEA,過程FMEA始於負責過程工程部門的某位工程師. 小組努力 在最初的過程FMEA中,希望負責過程的工程師能夠直接地.主動地聯繫所有相關部門的代表.這些部門包括但不限于:設計.裝配.製造.材料.質量.服務.供方以及負責下一道裝配的部門.FMEA應成為促進不同部門之間充分交換意見的催化劑,從而提高整個集體的工作水平. 過程FMEA是一份動態文件,應在生產工裝準備之前,在過程可行性分析階段或之前開始,而且要考慮從單個零件到總成的所有製造工序.在新車型或零件項目的製造策劃階段,對新過程或修改的過程進行早期評審和分析能夠促進預測.解決或監控潛在過程問題. 過程FMEA假定所設計的產品會滿足設計要求,因設計缺陷所產生的失效模式不需包含,但也可包含在過程FMEA中,它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決. 過程FMEA並不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的,但它要考慮與計劃的製造或裝配過程有關的產品設計特性參數,以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求和期望. FMEA也有助于新機器或設備的開發,其方法原理是一樣的,只是應將所設計的機器或設備當做一种產品來考慮,在確定了潛在的失效模式之後,就可以著手採取糾正措施,消除潛在失效模式或不斷減小它們發生的可能性. 過程FMEA的開發 過程FMEA應從整個過程的流程圖/風險評估 見附錄C 開始,流程圖應確定與每個工序有關的產品/過程特性參數,如果可能的話,還應根據相應的設計FMEA確定某些產品影響後果,用于FMEA準備工作中的流程圖/風險評估圖的復制件應伴隨FMEA過程. 為了便於分析潛在失效模式及其影響後果,並使之形成為正規的文件,設計了標準的表格,見附錄G. 下面介紹表格的具體應用,所述各項的序號都標在表上對應的欄目中,完成的過程FMEA表格實例見附錄D. FMEA 編號 填入FMEA文件的編號,以便查詢. 2 項目 填入所分析的系統.子系統或零件的過程名稱.編號. 3 過程責任 填入整車廠 OEM .部門和小組,如果知道,還應包括供方的名稱. 4 編制者 填入負責準備FMEA工作的工程師的姓名.電話及所在公司名稱. 5 車型年/車輛類型 填入將使用和/或正被分析過程影響的預期的車型年及車輛類型 如果已知的話 . 6 關鍵日期 填入初次FMEA預定完成的日期,該日期不應超過計劃開始生產的日期. 7 FMEA日期 填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期. 8 核心小組 列出被授權確定和/或執行任務的責任部門和個人姓名 建議所有參加人員的姓名.部門.電話.地址等都應記錄在一張分發表上 . 9 過程功能/要求 簡單描述被分析的過程或工序 如車.鑽.攻絲.焊接.裝配 .盡可能簡單地說明該過程或工序的目的.如果過程包括許多具有不同潛在的失效模式的工序 例如裝配 ,那麼可以把這些工序作為獨立過程列出. 10 潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指過程可能發生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式,是對某具體工序不符合要求的描述,它可能是引起下一道 下游 工序的潛在失效模式的起因,也可能是上一道 上游 工序潛在失效的後果.但是,在FMEA準備中,應假定提供的零件/材料是合格的. 根據零件.子系統.系統或過程特性,對應特定的工序,列出每一個潛在失效模式,前提是假設這种失效可能發生,但不一定必然發生,過程工程師/小組應能提出並回答下列問題: * 過程/零件怎麼不能滿足規範? * 假設不考慮工程規範,顧客 最終使用者.後續工序或服務 會提出甚麼異議? 在此建議把相似過程的比較和顧客 最終用戶和後續工序 對類似零件的索賠情況的研究作為出發點.此外,對設計目的的了解也很必要,典型的失效模式可能是但不局限於下列情況: