毕业设计（论文）-小型超声振动加工设备设计.docVIP

济南大学泉城学院 毕 业 设 计 题 目 专 业 班 级 机设07Q3 学 生 学 号 指导教师 二〇一 一 年 月 日超声加工技术超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具，并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的击作用，使工件材料表面逐步破碎的特种加工，英称为Ultrasonic machining）。超声加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和抛光。 将超声加工与其他加工工艺组合起来的加工模式，称为超声复合加工。超声复合加工，强化了原加工过程，使加工的速度明显提高，加工质量也得到不同程度的改善，实现了低耗高效的目标。 罗马尼亚的学者对工具电极在振动力作用下的电火花加工进行了研究，建立了电极在外力振动情形下的数学模型，该外力来源于放电区的气化和空化作用所形成的放电间隙中压力波的变动，通过这种振动提高了材料的去除率及加工过程的稳定性。该研究直接预示超声-电火花复合加工必将改善EDM的加工性能。 法国的研究人员系统地研究了超声振动对电火花加工性能的影响。结果表明，超声振动提高了加工速度,并使加工过程稳定，特别是精加工时尤为突出，可使稳定加工的面积增大。北京市电加工研究所于1985年起就开始对聚晶金刚石等超硬材料的研磨、抛光进行研究。于1987年研究成功了超硬材料超声电火花复合抛光技术。这项发明技术是世界上首次提出并实现采用超声频调制电火花与超声波复合的研磨、抛光加工技术。与纯超声波研磨、抛光相比，效率提高5倍以上，并节约了大量的金刚石磨料。 山东大学机械工程学院对超声频间隙脉冲放电技术进行了研究，并对工程陶瓷进行了加工实验，分析了该技术放电特性和加工特性。结果表明，超声频间隙脉冲放电加工的加工效率高于普通电火花加工的效率，而其加工表面粗糙度和加工形状精度接近于普通电火花加工。 南京航空航天大学进行了工件激振式超声复合电火花微细孔加工的研究，它跟以往的超声电火花复合加工的不同之处在于，通过工件的微幅激振改善微细电火花加工工作液的循环，进而提高微细电火花加工的脉冲利用率和微细孔加工的深径比。研究结果表明，工件越薄排屑越有利，加工速度提高的越快。南京航空航天大学对硬脆金属材料的超声电解复合加工工艺进行了实验研究。结果表明，该复合加工方法使加工速度、精度及表面质量较单一加工工艺有显著改善。目前，超声波、电火花、机械三元复合加工技术的研究较快的发展。哈尔滨工业大学利用超声波、电火花、磨料复合加工技术对不锈钢进行加工，解决了电火花小孔加工中生产率和表面质量不能兼顾的矛盾，具有较好的应用前景。 随着科学技术的发展，人们开始探索对环境污染少甚至没有污染的加工方法，研究新的工作介质是解决这个问题的关键。 ； 工具头振幅：； 工作台有效行程。 2超声振动复合加工中的加工原理及特点 2.1超声振动加工的原理 超声加工的工作原理是：由超声发生器产生高频电振荡(一般为16～25千赫)，施加于超声换能器上，将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变杆放大振幅，并驱动以一定的静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地击工件，使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒，被循环的磨料悬浮液带走，工具便逐渐进入到工件中，从而加工出与工具相应的形状。“空化”作用：是指当工具端面以很大的加速度离开工件表面时，加工间隙内形成负压和局部真空，在工作液体中形成很多微腔，当工具以很大加速度接近工件时，空泡闭合，引起极强的液压冲击波，可以强化加工过程[7]。 超声加工的主要特点是：不受材料是否导电的限制；工具对工件的宏观作用力小、热影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件；被加工材料的脆性越大越容易加工，材料越硬或强度、韧性越大则越难加工；由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用，磨料的硬度应比被加工材料的硬度高，而工具的硬度可以低于工件材料；可以与其他多种加工方法结合应用 图2.1 超声波加工原理图 在工件和工具间加入磨料悬浮液, 由超声波发生器产生超声振荡波, 经过换能器转换成超声机械振动, 使悬浮液中的磨粒不断地撞击加工表面, 把硬而脆的被加工材料局部破坏而撞击下来。在工件表面瞬间正负交替的正压冲击波和负压空化作用下强化了加工过程。因此,超声波加工是利用超声振动的工具在有磨料的干磨料或液体介质产生磨料的冲击，超声振动系统由换能器、变幅杆，超声波发生器等部件组成。 2.2放电加工的原理 电火花加工起源于19