烘干系统烟道气余热资源利用方案设计.pdfVIP

中国无机盐工业协会钙镁分会2013年论文集 烘干系统烟道气余热资源利用方案的设计 颜培刚康和义 随着轻质碳酸钙生产工艺的日益成熟，生产过程余热资源的利用越来越被人们所重视。从概念 上来说，所谓余热资源是指特定工艺形成的一切过剩而没被利用的能量，不仅包括具有热量形式的 固态余热，液态余热和气态余热，也包括这生产过程各种余压、剩余动力及副产物的化学潜热。具 体到轻质碳酸钙行业，主要是石灰窑和烘干系统烟气的物理显热、碳化和烘干系统排潮热气的物理 显热及水蒸汽冷凝潜热。余热只有具备一定数量才有回收可能，同时还必须评判其能量品位的高低， 以便正确地评价余热资源回收价值、寻找合理的回收途径和用途。余热的品位主要体现在三个方面： 温度越高品位越高，压力越高品位越高，化学潜热越大品位越高。对于碳酸钙生产的烘干系统的烟 道气来说，80度左右的烟道气基本上是没有余热回收价值，不仅是因为温度过低，能回收的十分有 限，更是因为过低的温度会导致烟道气结露，这对设备寿命及运行平稳性都是十分有害的，而在200 度左右烟气是中等品位的余热资源，值得去回收利用，而如果温度达到了300度，应该列入高品位 余热资源，需要努力去回收并高效地利用，否则应该归入到能源浪费之列了。 从另一个角度谈这问题，轻质碳酸钙生产目前已被列入到高能耗产业范畴，其能耗主要涉及石 灰窑的煅烧，滤饼的烘干及整个过程的动力消耗，其中滤饼烘干是比较重要的一环，如何提高烘干 效率，降低烘干能耗有很多方法，涉及到滤饼水分的最大程度降低，高热效率烘干设备的选用等， 对于已经建立的生产线，如果已经存在高温度的烟道气排放，如何高效率利用余热资源来降低烘干 能耗将是以后这些企业所面临的一个共同的课题。在这篇文章中，笔者将根据自己的工作和工厂设 计经验，对根据烟道气余热资源的不同情况采取相应的回收及利用方法以提高其利用效率做一个介 绍。要说明的是实践中有很多的企业已经进行了更多的探索并取得良好的成效，这里仅是一种交流， 采集的数据也可能因为样本数量有限而缺乏代表性，只是想说明一些问题，期间可能存在的谬误欢 迎有关专家进行探讨和斧正。 一、问题的提出 根据行业协会统计，目前普通轻钙烘干煤耗在120公斤到80公斤之间，这个40公斤的差距有 很多方面的原因造成，技术装备问题，所用煤质问题，滤饼水分问题等。假设烘干用煤为80公斤 的的厂家其滤饼水分是28％，同时其烘干用煤的热值是5500大卡的话，理论烘干水分所用的热量大 概相当于45公斤煤燃烧的热量，这几乎是目前统计的最佳数据的一半。即80公斤的煤燃烧的热量 只有45公斤水用于蒸发滤饼所含水分，其余的则以各种方式离开了烘干系统，这些方式不外乎有： 物料带走热量，烘干系统表面散热、排潮气和烟道气带走热量等，其中除了系统散热较难计算外， 其余各项都是比较容易计算确定的，而且从计算可知烟道气带着的热量占有极大多数。 一个真实案例是在石家庄某工厂，技术装备是采用导热油作为热源的列管式回转烘干机，运行 两年的统计为实际烘干用煤为每吨90公斤，滤饼水分平均3096，台时产量3．3吨，即每小时耗煤297 139 中国无机盐工业协会钙镁分会2013年论文集 公斤。导热油炉烟气出口温度为320度(一般为导热油回油温度加上80度)热风总量10000立方。 烟气所含热量近似可计算为： Q=密度×体积×热容×温度÷4．18=55．6万大卡 这个数据可以大致知道大约是燃烧热值5500大卡煤炭100公斤所释放的热量，相对于每小时的 实际用煤297公斤，烟道气带着的热量为33％，而30％滤饼水分蒸发烘干理论用煤为48公斤，约占 54％，系统散热及物料带着热量为13％ 如果烟气温度通过某种方尹缛以下降到100度，则回收的热量近似计算为 Q=密度×体积×热容×(320—100)÷4．18=38．2万大卡 该热量大约是65公斤的热值5500大卡的煤的燃烧释放热量的理论值，如果推到每小时3。3吨的产 量，则烘干能耗可以降低每吨约20公斤，即烘干煤耗理论上可从90公斤降低到70公斤，但到目前 为止，这些热量是无端地被排放着。 其实这是一个较为普遍的的例子，在行业中使用导热油炉的厂家已经不少，一般出导热油锅炉 的烟气温度都是导热油进口温度加上80度，即如果导热油回流温度为240度的话，烟气出口温度就 是320度。这种可以有70％的热量可以回收的我们可以毫不怀疑为高品位余热资源，可惜的是绝大 多数企业没能很好予以回收和利用